公司拟再次投资17897万元进行扩建，建设年产2680吨超高分子量聚乙烯纤维项目，该项目建设内容为：依托现有厂区已建高强丝车间一，新建立体仓库二，购置配料系统、双螺杆挤出机、纺丝箱体等主要生产设备共计306台套，新增8条高强丝生产线，项目建设完成后，可新增年产2680吨超高分子量聚乙烯纤维生产能力，形成全厂超高分子量聚乙烯纤维15280吨/年的生产能力。
1、废水治理。生产废水经槽区气浮设施预处理、生活污水和设备清洗废水、地面冲洗废水、初期雨水及循环冷却系统排水一并进入九九久科技厂区污水站处理后接管至如东深水环境科技有限公司进行深度处理。项目废水中COD、SS、NH3-N、TP、TN、石油类、四氯乙烯、动植物油执行如东深水环境科技有限公司纳管协议标准要求，如东深水环境科技有限公司尾水排放执行《化学工业水污染物排放标准》（DB32/939-2020）表2污染物排放限值最终排入黄海。
2、废气治理。高强丝车间一：
前纺油雾：拟在纺丝机喷丝口采用密闭的收集柜收集油雾废气，每条生产线配备两套收集柜，拟各通过一根风管对收集柜内的废气密闭收集，前纺过程中产生的白油油雾收集后经管道引入新增6#静电油雾净化装置处理，达标尾气经新增15m高排气筒（DA006）排放；
干燥废气、一级牵伸废气：本项目干燥、牵伸工序产生的高浓度有机废气，主要污染物为四氯乙烯。干燥工序在密闭干燥箱中进行，牵伸工序在密闭牵伸热箱中进行，每条生产线配置2个干燥箱，2个牵伸热箱，干燥箱、牵伸热箱自带漩涡气泵各通过一根收集管道（管径DN250）将废气（四氯乙烯）抽出，废气先经热管换热器回收热量，再经冷凝器冷凝回收，经设备自带白油吸收塔后接入废气总管，再经吸收塔低温白油吸收回收利用，经已批在建5#“碳纤维吸附+蒸汽脱附”系统回收四氯乙烯循环利用，处理后达标尾气经已批在建25m高排气筒（DA007）排放；
后纺萃取、干燥逸散、一级牵伸逸散：萃取工序在萃取槽中进行，采取水封的方式，抑制四氯乙烯的挥发，但仍有微量四氯乙烯废气产生；干燥工序有少量有机废气逸散到车间内；一级牵伸工序温度在150℃左右，有少量有机废气逸散到车间内；每2条线设置一个密闭隔断间，共计8个隔断间，密闭隔断间内废气收集后合并接入已批在建6#“碳纤维吸附+蒸汽脱附”系统后经已批在建25m高排气筒（DA008）排放；
白油精制、溶剂回收废气：溶剂回收过程中待精馏液在经过多效蒸发分离四氯乙烯后，经过冷凝回收四氯乙烯，冷凝后产生少量不凝尾气（四氯乙烯）；白油精制过程中白油精制釜进料时，釜中的废气经管道至废白油中间罐，产生少量白油尾气。不凝尾气、白油尾气经管道收集通过白油吸收后经已批在建6#“碳纤维吸附+蒸汽脱附”后经已批在建25m高排气筒（DA008）排放。
废丝处理间（依托已批在建2600吨项目）：
干燥工序产生的四氯乙烯经吸收塔低温白油吸收回收利用后经1#“碳纤维吸附+蒸汽脱附”系统回收四氯乙烯循环利用，处理后达标尾气经25m高排气筒（DA001）排放。
萃取、干燥逸散工段产生的废气，经密闭隔断间收集后经3#“碳纤维吸附+蒸汽脱附”后经25m高排气筒（DA003）排放。
四氯乙烯、非甲烷总烃均执行《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）表1中的标准限值；油雾参照《上海市大气污染物综合排放标准》（DB31 933-2015）表1中排放标准限值进行管理；臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）新扩改建设项目污染物排放标准。具体排放标准详见报告书表2.4.2-1。厂区内VOCs无组织控制标准执行《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB 37822-2019）。
3、噪声治理。你单位须合理安排厂区总体平面布局，设备选型时采用低噪声设备、对高噪声设备采取隔声、减振和基础固定等措施进行降噪、对车间生产设备合理布局等措施后，可达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准限值的要求。
4、固废处置。按“减量化、资源化、无害化”处置原则，落实项目运营期产生的各类固体废物，尤其是危险废物的收集、处置和综合利用措施，建设专门危废堆放场所，防止造成二次污染。按要求对一般固废进行回收利用或综合治理，危险废物委托有资质单位处置，生活垃圾由环卫部门统一清运。
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ICP备08001231号