工程类别
| 工程名称
| 项目
工程内容及规模
| 备注
|
|
| 扩建前
| 扩建部分
| 扩建后全厂
|
|
主体工程
| 1#
车间
| 熔化工程
| 设置有
2.5t
中频炉
1
套，
年
可完成
8500
吨铸造件生产能力
| 拆除现有中频炉，重新设置
3t
中频炉一套，年可完成全厂
12000
吨铸造件生产能力
| 设置有
3t
中频炉
1
套，年可完成
12000
吨铸造件生产能力
| 中频炉由
2.5t更换为
3t
，可以满足扩建后全厂
12000
吨铸造件生产能力
|
|
| 砂处理
| 设置有
树脂砂处理线
1条，砂处理工艺包括振动落砂、破碎、磁选、分离输送至造型线。砂处理能力
2
t/h。
| 对现有砂处理线进行改造，砂处理能力扩大至
4t/h
| 设置有
树脂砂处理线
1条，砂处理工艺包括振动落砂、破碎、磁选、分离输送至造型线。砂处理能力
4
t/h
，可以满足
12000
吨铸造件配套砂处理工作
| 砂处理能力扩大
|
|
| 造型工程
| 设置有树脂砂造型线一条，可年完成
8500
吨铸件配套造型工作
| 新增树脂砂造型线一条（造型产能为
3500
吨），共设置有树脂砂造型线两条，可年完成
12000
吨铸件配套造型工作
| 设置有树脂砂造型线两条，可年完成
12000
吨铸件配套造型工作
| 新增树脂砂造型线一条
|
|
| 点火固化工程
| /
| 为了提高产品质量，新增点火固化工序，设置
点火固化固定点位
3个（刷耐火涂料
+
酒精点火固化）对制芯、壳型后的砂模进行表面固化
| 设置
点火固化固定点位
3个（刷耐火涂料
+
酒精点火固化）对制芯、壳型后的砂模进行表面固化
| 新增点火固化工艺
|
|
| 浇注工程
| 设置有浇注流水线
1
条，配套有浇注点位
10
个，可年完成
8500
吨铸件的浇注工作
| 因浇注量增加，新增浇注点位
5
个
| 设置有浇注流水线
1
条，配套有浇注点位
15
个，可年完成
12000
吨铸件的浇注工作
| 新增浇注点位
5
个
|
| 2#
车间
| 后处理工程
| 去浇冒口
| 现有项目去浇冒口采用人工敲击的方式进行
| 本次扩建项目新增
6
台切割机，可为
1.2
万吨浇注后的铸件配套浇冒口去除工序
| 设置
6
台切割机，可为
1.2
万吨浇注后的铸件配套浇冒口去除工序
| 去浇冒口方式变化，由人工敲击改为切割的方式，新增的切割机可为全场浇注件配套去浇冒口工序
|
|
|
| 焊接
| /
| 设置
30
个焊接工位对铸造件进行焊接，配套
30
台电焊机
| 设置
30
个焊接工位对铸造件进行焊接，配套
30
台电焊机
| 新增
30
台电焊机
|
|
|
| 抛丸
| 抛丸设置有抛丸机
2
台，可年对
8500
吨铸件配套抛丸工作
| 抛丸设置有抛丸机
2
台，可年对
12000
吨铸件配套抛丸工作
| 抛丸设置有抛丸机
2
台，可年对
12000
吨铸件配套抛丸工作
| 抛丸机数量不变，抛丸工件量增加
|
|
|
| 喷砂
| /
| 为了去除产品表面少量的毛刺，设置喷砂房一间，尺寸为（
8m
×
2.5m
×
2.5m
），配套喷砂机
1
台，可年对
12000
吨铸件配套喷砂工作
| 设置喷砂房一间，尺寸为（
8m
×
2.5m
×
2.5m
），配套喷砂机
1
台，可年对
12000
吨铸件配套喷砂工作
| 新增喷砂工序
|
|
|
| 打磨
| /
| 为了去除产品表面少量的毛刺，设置打磨房一间，尺寸为（
8m
×
2.5m
×
2.5m
），配套砂轮机
2
台，可年对
12000
吨铸件配套打磨工作
| 设置打磨房一间，尺寸为（
8m
×
2.5m
×
2.5m
），配套砂轮机
2
台，可年对
12000
吨铸件配套打磨工作
| 新增抛丸工序
|
|
| 防锈工程
| 防锈油喷淋
| /
| 为了防止产品运输过程中氧化生锈，
对部分直接外售的铸铁毛坯零部件采用防锈油喷淋，设置有密闭防锈油喷淋室
1间（
5m
*
5m
*
3m
m）
| 设置有密闭防锈油喷淋室
1间（
5m
*
5m
*
3
m）
，采用防锈油喷淋工艺
| 新增防锈油喷淋工艺
|
|
|
| 刷漆间
| 设置密闭的刷漆间一间
（
6m
*
6m
*
3
m）
| 不变
| 设置密闭的刷漆间一间
（
6m
*
6m
*
3
m）
| 不变
|
主体工程
|
| 机加工工程
| 通过自主铸造各类铸件以及外购配件，利用
各类机加工设备
加工
，可年完成
8500
吨铸件机加工能力
| 因铸件量增加，新增部分机加工设备
| 通过自主铸造各类铸件以及外购配件，利用
各类机加工设备
加工
，可年完成
12000
吨铸件机加工能力
| 新增部分机加工设备
|
| 3#
车间
| 制芯工程
| 原作为成品仓库使用
| 为了提高产品的精密度，拟增加树脂砂自动制芯工艺，配套有
6
台射芯机，可年完成
12000
吨铸件配套制芯工作
| 设置树脂砂自动制芯工艺，配套有
6
台射芯机，可年完成
12000
吨铸件配套制芯工作
| 新增制芯工艺
|
辅助工程
| 门卫
| 1栋
1
层，建筑面积
50m
2
，作为门卫及其他用房
| 不变
| 1栋
1
层，建筑面积
50m
2
，作为门卫及其他用房
| /
|
| 办公楼
| 1栋
2
层，建筑面积
352
m
2
| 不变
| 1栋
2
层，建筑面积
352
m
2
，作为员工办公使用
| /
|
储运工程
| 原料库
| 依托
2
#生产车间
，占地面积
176
m
2
| 不变
| 依托
2
#生产车间
，占地面积
176
m
2
，用于堆放生铁废钢等辅助材料，合计一次最大堆放量为
250t
| /
|
| 辅
料库
| 依托
2
#生产车间
，占地面积
50
m
2
| 不变
| 依托
3
#生产车间
，占地面积
50
m
2
，用于存放各类化学品
| /
|
| 成品库
| 依托
3
#生产车间
，占地面积
864
m
2
| 不变
| 依托
3
#生产车间
，占地面积
864
m
2
，用于存放铸件成品
| /
|
| 废砂库
| 依托
2
#生产车间
，占地面积，占地面积
30
m
2
| 不变
| 依托
2
#生产车间
，占地面积，占地面积
30
m
2
，用于储存废树脂砂，最大堆放量为
50t
| /
|
公用工程
| 给水
| 项目用水由开发区供水管网接入；项目已建雨污管网，排水建设雨污分流。
| 不变
| 项目用水由开发区供水管网接入；项目已建雨污管网，排水建设雨污分流。
| /
|
| 排水
| 雨污分流，雨水排入雨水管网；生活污水利用已隔油池
+
化粪池
设施
预处理
后达到新杭污水处理厂的接管标准后排入园区管网。
本项目废水产生量
3.2t/d
| 不变
| 雨污分流，雨水排入雨水管网；生活污水利用已隔油池
+
化粪池
设施
预处理
后达到新杭污水处理厂的接管标准后排入园区管网。
本项目废水产生量
3.2t/d
| 排水方式以及污水量不变
|
| 供电
| 广德市
经济开发区东区
供电管网
，生产用电
280
万千瓦时
/年
| 广德市
经济开发区东区
供电管网
，
新增
生产用电
120
万千瓦时
/年
| 广德市
经济开发区东区
供电管网
，
整体用电量为
400
万千瓦时
/年
| 新增用电量
120
万千瓦时
/
年
|
| 供热
| 本项目供热能源为电能
| 不变
| 本项目供热能源为电能
| /
|
环保工程
| 废气处理
| 有组织
| 熔化烟尘
：
2#
车间熔化烟尘通过移动式集气罩收集经过一套布袋除尘器处理，尾气通过一根
15m
高排气筒
DA001
排放
| 熔化烟尘
：
废气处理措施提级改造，由布袋除尘器升级为耐高温布袋除尘器
| 熔化烟尘
：
2#
车间熔化烟尘通过移动式集气罩收集经过一套耐高温布袋除尘器处理，尾气通过一根
15m
高排气筒
DA001
排放
| 废气处理措施提级改造，符合《铸造工业大气污染防治可行技术指南》要求
|
|
|
| 砂处理粉尘：
落砂过程中产生粉尘通过将振动筛区域密闭，粉尘经过密闭收集；砂处理线为封闭生产线，废砂破碎、磁选以及输送过程中粉尘通过密闭收集。落砂、砂处理以及输送过程中产生粉尘合并至
1套布袋除尘器处理
，
尾气通过一根
15m
高排气筒
DA002
排放
| 不变
| 砂处理粉尘：
落砂过程中产生粉尘通过将振动筛区域密闭，粉尘经过密闭收集；砂处理线为封闭生产线，废砂破碎、磁选以及输送过程中粉尘通过密闭收集。落砂、砂处理以及输送过程中产生粉尘合并至
1套布袋除尘器处理
，
尾气通过一根
15m
高排气筒
DA002
排放
| 不变
|
|
|
| 树脂砂造型废气：
通过侧吸式集气罩收集后合并通过
1
套布袋除尘器处理；处理后废气经
1
根
15m
排气筒
DA003
排放
| 造型废气：
通过侧吸式集气罩收集后
| 合并通过
1套耐高温布袋除尘器
+
二级活性炭装置处理；处理后废气经
1
根
15m
排气筒排放（
DA00
3
）
| 造型、浇注、射芯废气经过集气罩收集后合并通过
1
套耐高温布袋除尘器
+
二级活性炭装置处理；处理后废气经
1
根
15m
排气筒排放（
DA003
）
| 新增产污节点，增加识别有机废气污染因子，废气处理措施升级改造，同时浇注废气从无组织排放改为有组织排放
|
|
|
| 浇注废气：
无组织排放
| 浇注废气：
通过侧吸式集气罩收集后
|
|
|
|
|
|
| /
| 点火固化废气
：
通过侧吸式集气罩收集后
|
|
|
|
|
|
| /
| 射芯废气：
通过侧吸式集气罩收集后
| 通过
1套耐高温布袋除尘器
+
二级活性炭装置处理；处理后废气经
1
根
15m
排气筒排放（
DA00
4
）
| 射芯废气
通过集气罩收集后通过
1套耐高温布袋除尘器
+
二级活性炭装置处理；处理后废气经
1
根
15m
排气筒排放（
DA00
4
）
| 新增
产污节点
|
|
|
| 抛丸粉尘
：
抛丸粉尘经密闭收集后通过自带的布袋除尘器处理，尾气
合并至
1根
15m
排气筒排放（
DA004
）
| 抛丸粉尘
：
抛丸粉尘经密闭收集后通过自带的布袋除尘器处理
| 合并经一套布袋除尘器处理后通过一根
15m
排气筒
DA005
排放
| 抛丸、打磨、喷砂、焊接、切割粉尘经有效收集后合并经一套布袋除尘器处理后通过一根
15m
排气筒
DA005
排放
| 新增
产污节点
|
|
|
| /
| 打磨粉尘：
打磨粉尘经密闭收集后
|
|
|
|
|
|
| /
| 喷砂粉尘：
喷砂粉尘经密闭收集后
|
|
|
|
|
|
| /
| 焊接烟尘：
焊接
在固定的工位进行，产生的焊接烟尘通过集气罩收集
|
|
|
|
|
|
|
| 切割粉尘：
切割
在固定的工位进行，产生的
切割粉尘
通过集气罩收集
|
|
|
|
|
|
| 喷涂废气
：项目设置专门的
刷
漆间
，调漆、刷漆、晾干均在密闭的刷漆间进行
。调漆、
刷漆
晾干过程中产生废气通过密闭收集，收集后废气合并经
1套
光催化氧化
装置处理，处理后废气由
1根
15m
排气筒排放
| 喷涂废气
：项目设置专门的
刷
漆间
，调漆、刷漆、晾干均在密闭的刷漆间进行。
调漆。调漆、
刷漆、
晾干过程中产生废气通过密闭收集
| 废气合并经
1套二级活性炭处理装置处理，处理后废气由
1
根
15m
排气筒
DA00
6
| 喷涂废气经过密闭收集后
合并经
1套二级活性炭处理装置处理，处理后废气由
1
根
15m
排气筒
DA00
6
| 环保措施更换
|
|
|
| /
| 防锈油喷淋废气：
通过密闭收集后经
1套静电油雾净化器
+
二级活性炭
处理装置处理，处理后废气由
1根
15m
排气筒
DA00
7
| 防锈油喷淋废气
通过密闭收集后经
1套静电油雾净化器
+
二级活性炭
处理装置处理，处理后废气由
1根
15m
排气筒
DA00
7
| 新增产污节点
|
| 废水处理
| 生活污水利用隔油池
+
化粪池
设施
预处理
后达到新杭污水处理厂的接管标准后排入园区管网。
本项目废水产生量
3.2t/d
| 雨污分流，雨水排入雨水管网；生活污水利用隔油池
+
化粪池
设施
预处理
后达到新杭污水处理厂的接管标准后排入园区管网。
本项目废水产生量
3.2t/d
| 未新增废水量，污水处理措施依托现有不变
| 依托现有隔油池
+
化粪池
|
| 噪声处理
| 设备减振、合理布局、墙体隔音等
| 新建
| /
|
| 固废处理
| 生活垃圾设垃圾桶，由环卫部门处理
| 生活垃圾设垃圾桶，由环卫部门处理
| 不变
| /
|
|
| 依托
1#
车间设置
1#
固废库，占地面积
10m
2
| 1#
固废库位于
1#
车间，占地面积
50m
2
，用于堆放项目产生的
废砂、炉渣
等
，固废库面积扩大
| 1#
固废库位于
1#
车间占地面积
50m
2
| 固废库面积扩大，根据《铸造工业大气污染物排放标准》（
GB 39726
—
2020
）中要求散装物料应储存于封闭储库、料仓中，或储存于半封闭料场（堆棚）中。半封闭料场（堆棚）应至少两面有围墙（围挡）及屋顶，并对物料采取覆盖、喷 淋（雾）等抑尘措施
|
|
| 依托
2#
车间设置危废库
10
m
2
，用于暂存现有项目生产产生的危险废物
| 危废库面积增大为
30
m
2
，用于暂存整个厂区产生的危险废物
| 依托
2#
车间设置危废库
30
m
2
，用于暂存现有项目生产产生的危险废物
| 危废库面积扩大
|
| 地下水防渗、土壤
| 危废仓库、辅料库
、刷漆间、防锈油喷淋
等采取重点防渗措施
| 新建
| /
|
依托工程
| 依托工程
| 依托园区污水管网、供电管网
以及已建设的隔油池
+
化粪池
| 依托现有
| /
|
ICP备08001231号