本项目主要建设内容包括屠宰场厂房、冷库等，建设屠宰智能全自动生产线1条，年屠宰规模为25万头，同时配套必要的公辅设施和环保设施等。
废气：
（1）待宰圈臭气，主要污染因子为NH3、H2S
该项目设置有生猪待宰圈，与屠宰主厂房相配套。生猪需在待宰圈内停留24小时。待宰圈的恶臭主要来自猪的粪便，粪便中含有大量有机物质，排出体外后会迅速发酵，便会产生NH3、H2S等恶臭有害气体，若未及时清除或清除后不能及时处理，将会使臭味成倍增加，进一步产生甲基硫醇、二甲基二硫醚、甲硫醚、二甲胺等恶臭气体，并会孳生大量蚊蝇，影响环境卫生。
待宰间由于不能完全封闭，臭气主要通过及时清理积存猪粪尿、清洗地面、通风换气等方式加以控制，尽量减少臭气产生量；对车间外无组织恶臭影响，则通过乔灌结合的立体绿化阻隔加以控制。
（1）及时清理车间内的牲畜粪便、胃内容物、碎肉和碎骨等废弃物，做到日产日清，同时采用水冲洗干净，以减小臭气产生；
（2）待宰圈采用机械送排风系统，加强车间空气流通，增加车间的通风次数，减轻车间气味，改善工作环境；
（3）项目厂界周围栽浓密的高大乔木绿化带，同时加强车间之间和厂区周围绿化，种植花草树木，生态屏障，吸收部分臭味，可以清新空气，以减少臭气对厂区外环境的影响。
（2）屠宰车间臭气，主要污染因子为NH3、H2S
本项目生猪屠宰采用自动化生产线，此生产线的最大特点就是人工参与量较传统屠宰工艺人工量少很多，生产线较为封闭。主要恶臭产生源为自动化屠宰加工线上。由于屠宰加工过程许多作业都要使用热水或冷水，地面上容易积水，所以空气湿度很高，副产品加工车间较屠宰车间更加严重，各种牲畜的湿皮、血、胃内容物和粪尿等的臭气混杂在一起，产生刺鼻的腥臭味，如果不加以防范，恶臭气体易扩散到整个车间，进而扩散到整个工厂直至外界。此外如果有血、肉、骨或脂肪残留而不及时处理，便会迅速腐烂，腥臭气更为严重。
针对屠宰车间产生的恶臭，采取的治理措施是：
① 及时清理粪便、胃内容物、碎肉等；
② 屠宰车间和待宰间的地面应设计一定的坡度，并设排水沟，上铺铁篦子，以便于清洗地面及排水；
③ 每天至少冲洗车间地面2～3次，以保证待宰间内的干净卫生；
④屠宰车间臭气分区收集，在分割车间、屠宰车间、红白内脏车间等区域设置强制通风系统，车间废气经一套活性炭吸附装置净化后排放，通风系统配套风机风量30000 m3/h，臭气净化效率50%，净化后的尾气经H15×0.8m排气筒排放。
（3）污水处理站臭气，主要污染因子为NH3、H2S
污水处理站运行过程中，由于伴随微生物、原生动物、菌类等生物的新陈代谢而产生恶臭污染物，主要成分为H2S和NH3，臭气污染物源强采用美国EPA对城市污水处理厂恶臭污染物产生情况的研究，每处理1gBOD5，可产生0.0031g NH3和0.00012gH2S，设备运行时间按24h×330d计，则NH3和H2S产生速率分别为0.0576kg/h、0.022kg/h。
污水处理站严格按照《屠宰与肉类加工废水治理工程技术规范》HJ2004-2010设计建设，有恶臭产生的处理单元（如调节池、厌氧处理、污泥浓缩等）需设计为密闭式。利用离心风机引至“生物滤池+活性炭吸附装置”进行处理，收集效率≥99%，处理效率≥80%，处理后恶臭经15高排气筒排放。排放尾气可以满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表1中新改扩建二级标准。
废水：
项目生产规模为年屠宰量25万头，本项目生产废水主要有：车辆冲洗废水、待宰圈冲洗废水、屠宰车间废水、生活污水，废水进入厂区污水处理站处理达标后回用于大棚灌溉、厂区绿化、道路洒水。污水处理站出水满足《农田灌溉水质标准》（GB5084-2005）中“蔬菜”作物的水质标准要求。
固体废物
本项目主要固体废物有待宰圈废物、屠宰车间废物、肉食加工车间废物、污水处理污泥。主要处理如下：
肠胃内容物、待宰圈的粪便采用人工收集干净，用作有机肥；
污水处理站产生的剩余污泥经浓缩脱水后，由环卫车定期拉走；
待宰圈检疫不合格的病害猪送无害化处置单位进行无害化处理。
职工办公、生活产生的生活垃圾按人均产生量0.5kg/d计，本项目劳动定员为30人，生活垃圾产生量为4.95t/a。环评要求企业在厂内设置若干生活垃圾桶，定期由环卫部门进行清运。
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ICP备08001231号