申请日2011.12.30
公开(公告)日2012.07.11
IPC分类号C02F1/52; C22B34/34; C22B7/00
摘要
本发明公开了一种钼焙砂水洗废水处理回收再利用的方法，该方法是将钼焙砂水洗废水与钼酸铵生产过程中的酸沉结晶母液按1∶0.5～5的体积比混合，使钼焙砂水洗废水中的钼和酸沉结晶母液中的钼形成沉淀回收利用。本发明采用独特的混合沉淀法处理水洗、酸沉含钼废水，通过混合沉淀使废水中钼沉淀，便于回收，同时将滤液返回酸洗工序，酸洗后的废水经常规废水处理系统处理后达到环保要求，该方法将两种废水综合一次处理，具有设备投资小，耗材少，操作简单，适应广泛等特点。
权利要求书
1.一种钼焙砂水洗废水处理回收再利用的方法，其特征在于，该方 法是将钼焙砂水洗废水与钼酸铵生产过程中的酸沉结晶母液按1∶0.5～5 的体积比混合，使钼焙砂水洗废水中的钼和酸沉结晶母液中的钼形成沉淀 回收利用。
2.根据权利要求1所述的钼焙砂水洗废水处理回收再利用的方法， 其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、将钼焙砂水洗废水与钼酸铵生产过程中的酸沉结晶母液按 1∶0.5～5的体积比混合后搅拌均匀，然后调节pH值为1.0～4.0，继续搅 拌10min～60min，得到固液混合物;
步骤二、对步骤一中所述固液混合物进行固液分离，将分离得到的滤 饼送入钼酸铵生产工艺的氨浸工序中进行氨浸处理，将分离得到的滤液送 入钼酸铵生产工艺的钼焙砂酸洗工序进行回收利用，实现钼焙砂水洗废水 中钼的回收和废水的回收再利用。
3.根据权利要求2所述的钼焙砂水洗废水处理回收再利用的方法， 其特征在于，步骤二中所述固液分离采用的设备为板框压滤机。
4.根据权利要求2所述的钼焙砂水洗废水处理回收再利用的方法， 其特征在于，步骤二中所述滤液中钼含量不大于1.5g/L。
5.根据权利要求2所述的钼焙砂水洗废水处理回收再利用的方法， 其特征在于，步骤二中所述滤液进入钼焙砂酸洗工序中进行酸洗处理的温 度为70℃～100℃，pH值为0.5～2.5，液固比为2～5∶1，酸洗处理时间 为1h～3h。
6.根据权利要求5所述的钼焙砂水洗废水处理回收再利用的方法， 其特征在于，该方法还包括对酸洗处理后的浆料进行固液分离，将分离得 到的滤饼送入钼酸铵生产工艺的氨浸工序中进行氨浸处理，将分离得到的 滤液送入废水处理系统中处理达标后排放。
7.根据权利要求1所述的钼焙砂水洗废水处理回收再利用的方法， 其特征在于，该方法为：将钼焙砂水洗废水、钼酸铵生产过程中的酸沉结 晶母液和焙烧钼精矿混合后搅拌均匀得到浆料，调节浆料的pH值为0.5～ 2.5，然后在温度为70℃～100℃的条件下将浆料搅拌1h～3h进行酸洗处 理;对经酸洗处理后的浆料进行固液分离，将分离得到的滤饼送入钼酸铵 生产工艺的氨浸工序中进行氨浸处理，将分离得到的滤液送入废水处理系 统中处理达标后排放;所述钼焙砂水洗废水与钼酸铵生产过程中的酸沉结 晶母液的体积比为1∶0.5～5，所述浆料的液固比为2～5∶1。
8.根据权利要求7所述的钼焙砂水洗废水处理回收再利用的方法， 其特征在于，所述滤液中钼含量不大于0.5g/L。
9.根据权利要求7所述的钼焙砂水洗废水处理回收再利用的方法， 其特征在于，所述固液分离采用的设备为板框压滤机。
说明书
钼焙砂水洗废水处理回收再利用的方法
技术领域
本发明属于废水处理技术领域，具体涉及一种钼焙砂水洗废水处理回 收再利用的方法。
背景技术
传统制备钼酸铵生产中采用酸洗钼焙砂、氨浸、酸沉、氨溶、蒸发结 晶制备得二钼酸铵，该工艺生产过程中在酸洗和酸沉会产生大量酸性氨氮 废水，严重污染环境。绿色环保生产二钼酸铵工艺势在必行。采用水洗钼 焙砂生产二钼酸铵工艺可以解决氨氮污染的问题，但在该工艺实施过程中 发现，水洗钼焙砂产生的废水含钼量较高，平均可达到10g/L～30g/L左右， pH值在3～4左右。另外由于我国现有的焙烧钼精矿质量水平普遍较低， 大多采用现有工艺酸洗钼焙砂除杂酸沉生产四钼酸铵工艺。因此对水洗钼 焙砂产生的废水及酸沉结晶母液和酸洗钼焙砂产生的废水进行综合处理 势在必行。对于废液中钼金属的回收传统的方法为离子交换和萃取法，但 这两种都存在环保和处理周期长，再生困难等问题。纳滤膜处理工艺虽然 具有较强的耐压密性和较强的抗污能力及荷电性，能够对低价离子和高价 离子进行分离，但也存在膜的清洗频繁，寿命不长的缺点，另外水洗废水 经浓缩后的浓缩水需进一步处理。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种 钼焙砂水洗废水处理回收再利用的方法。本发明根据水洗废水及酸沉结晶 母液的特点，适当调节pH值，在不加入其他沉淀剂的情况下使钼以同多 酸盐及复盐等形式沉淀，达到两种废水综合一次处理的目的，具有设备投 资小，耗材少，操作简单，适应广泛等特点。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种钼焙砂水洗废 水处理回收再利用的方法，其特征在于，该方法是将钼焙砂水洗废水与钼 酸铵生产过程中的酸沉结晶母液按1∶0.5～5的体积比混合，使钼焙砂水 洗废水中的钼和酸沉结晶母液中的钼形成沉淀回收利用。
上述的钼焙砂水洗废水处理回收再利用的方法，该方法包括以下步 骤：
步骤一、将钼焙砂水洗废水与钼酸铵生产过程中的酸沉结晶母液按 1∶0.5～5的体积比混合后搅拌均匀，然后调节pH值为1.0～4.0，继续搅 拌10min～60min，得到固液混合物;
步骤二、对步骤一中所述固液混合物进行固液分离，将分离得到的滤 饼送入钼酸铵生产工艺的氨浸工序中进行氨浸处理，将分离得到的滤液送 入钼酸铵生产工艺的钼焙砂酸洗工序进行回收利用，实现钼焙砂水洗废水 中钼的回收和废水的回收再利用。
上述的钼焙砂水洗废水处理回收再利用的方法，步骤二中所述固液分 离采用的设备为板框压滤机。
上述的钼焙砂水洗废水处理回收再利用的方法，步骤二中所述滤液中 钼含量不大于1.5g/L。
上述的钼焙砂水洗废水处理回收再利用的方法，步骤二中所述滤液进 入钼焙砂酸洗工序中进行酸洗处理的温度为70℃～100℃，pH值为0.5～ 2.5，液固比为2～5∶1，酸洗处理时间为1h～3h。
上述的钼焙砂水洗废水处理回收再利用的方法，该方法还包括对酸洗 处理后的浆料进行固液分离，将分离得到的滤饼送入钼酸铵生产工艺的氨 浸工序中进行氨浸处理，将分离得到的滤液送入废水处理系统中处理达标 后排放。
上述的钼焙砂水洗废水处理回收再利用的方法，该方法为：将钼焙砂 水洗废水、钼酸铵生产过程中的酸沉结晶母液和焙烧钼精矿混合后搅拌均 匀得到浆料，调节浆料的pH值为0.5～2.5，然后在温度为70℃～100℃的 条件下将浆料搅拌1h～3h进行酸洗处理;对经酸洗处理后的浆料进行固 液分离，将分离得到的滤饼送入钼酸铵生产工艺的氨浸工序中进行氨浸处 理，将分离得到的滤液送入废水处理系统中处理达标后排放;所述钼焙砂 水洗废水与钼酸铵生产过程中的酸沉结晶母液的体积比为1∶0.5～5，所 述浆料的液固比为2～5∶1。
上述的钼焙砂水洗废水处理回收再利用的方法，所述滤液中钼含量不 大于0.5g/L。
上述的钼焙砂水洗废水处理回收再利用的方法，所述固液分离采用的 设备为板框压滤机。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明根据水洗废水及酸沉结晶母液的特点，适当调节pH值，在 不加入其他沉淀剂的情况下使钼以同多酸盐及复盐等形式沉淀，达到两种 废水综合一次处理的目的，具有设备投资小，耗材少，操作简单，适应广 泛等特点。
2、本发明采用独特的混合沉淀法处理水洗、酸沉含钼废水，通过混 合沉淀使废水中钼沉淀，便于回收，同时将滤液返回酸洗工序，酸洗后的 废水经常规废水处理系统处理后达到环保要求。
下面通过实施例，对本发明的技术方案作进一步的详细描述。
具体实施方式
实施例1
本实施例的钼焙砂水洗废水pH值为3～4，废水中各离子浓度为：钼 24.29g/L，铜0.5g/L，铁0.74g/L，钾0.8g/L，钠0.028g/L，钙0.21g/L，镁 0.35g/L;酸沉结晶母液pH值为5，各离子指标为：钼15.74g/L，铜0.004g/L， 铁0.0026g/L，钾0.076g/L，钠0.17g/L，钙0.015g/L，镁0.024g/L。
本实施例的钼焙砂水洗废水处理回收再利用的方法为：
步骤一、将钼焙砂水洗废水与钼酸铵生产过程中的酸沉结晶母液按 1∶2.5的体积比混合后搅拌均匀，然后用硝酸(也可用其他酸代替)调节 pH值为2.5，继续搅拌30min，得到固液混合物;
步骤二、采用板框压滤机对步骤一中所述固液混合物进行固液分离， 对分离得到的滤饼和滤液进行检测，滤饼的化学指标(wt%)为：钼52.2%， 铜0.016%，铁0.55%，钾0.029%，钠0.004%，钙0.0065%，镁0.0018%; 滤液的pH值为2.5，滤液中各离子浓度为：钼1.5g/L，铜0.15g/L，铁 0.093g/L，钾0.16g/L，钠0.11g/L，钙0.10g/L，镁0.14g/L。
实施例2
将实施例1得到的滤饼送入钼酸铵生产工艺的氨浸工序中进行常规氨 浸处理;将实施例1得到的滤液送入钼酸铵生产工艺的钼焙砂酸洗工序中， 对焙烧钼精矿进行酸洗处理，酸洗处理的温度为90℃，pH值为0.5～1， 液固比(滤液与焙烧钼精矿的质量比)为3∶1，酸洗处理时间为1h;然 后采用板框压滤机对酸洗处理后的浆料进行固液分离，将分离得到的滤饼 送入钼酸铵生产工艺的氨浸工序中进行氨浸处理，将分离得到的滤液送入 废水处理系统中处理达标后排放。
本实施例的焙烧钼精矿中钼的质量含量为63.03%，铜的质量含量为 0.13%，氨不溶钼的质量含量为0.74%;经实施例1的滤液酸洗后得到的 滤饼的化学指标(wt%)为：钼62.6%，铜0.005%，铁0.97%，钾0.032%， 钠0.004%，钙0.12%，镁0.0083%;得到的滤液的pH值为2.5，滤液中各 离子浓度为：钼1.06g/L，铜0.86g/L，铁0.6g/L，钾0.82g/L，钠0.07g/L， 钙0.4g/L，镁0.23g/L。
实施例3
本实施例的钼焙砂水洗废水pH值为3～4，废水中各离子浓度为：钼 26.64g/L，铜0.96g/L，铁0.029g/L，钾0.68g/L，钠0.027g/L，钙0.026g/L， 镁0.03g/L;酸沉结晶母液pH值为2.5，各离子指标为：钼15g/L，铜 0.016g/L，铁1.52g/L，钾0.056g/L，钠0.15g/L，钙0.24g/L，镁0.34g/L。
本实施例的钼焙砂水洗废水处理回收再利用的方法为：
步骤一、将钼焙砂水洗废水与钼酸铵生产过程中的酸沉结晶母液按 1∶0.5的体积比混合后搅拌均匀，然后用硝酸(也可用其他酸代替)调节 pH值为1.0，继续搅拌60min，得到固液混合物;
步骤二、采用板框压滤机对步骤一中所述固液混合物进行固液分离， 对分离得到的滤饼和滤液进行检测，滤饼的化学指标(wt%)为：钼48.2%， 铜0.021%，铁0.64%，钾0.07%，钠0.009%，钙0.029%，镁0.0077%; 滤液的pH值为1.5，滤液中各离子浓度为：钼1.2g/L，铜0.63g/L，铁0.41g/L， 钾0.63g/L，钠0.087g/L，钙0.19g/L，镁0.23g/L。
实施例4
将实施例3得到的滤饼送入钼酸铵生产工艺的氨浸工序中进行常规氨 浸处理;将实施例3得到的滤液送入钼酸铵生产工艺的钼焙砂酸洗工序中， 对焙烧钼精矿进行酸洗处理，酸洗处理的温度为100℃，pH值为2～2.5， 液固比(滤液与焙烧钼精矿的质量比)为2∶1，酸洗处理时间为2h;然 后采用板框压滤机对酸洗处理后的浆料进行固液分离，将分离得到的滤饼 送入钼酸铵生产工艺的氨浸工序中进行氨浸处理，将分离得到的滤液送入 废水处理系统中处理达标后排放。
本实施例的焙烧钼精矿中钼的质量含量为63.03%，铜的质量含量为 0.13%，氨不溶钼的质量含量为0.74%;经实施例3的滤液酸洗后得到的 滤饼的化学指标(wt%)为：钼61.8%，铜0.004%，铁1.05%，钾0.027%， 钠0.004%，钙0.12%，镁0.0085%;滤液的pH值为2.0，滤液中各离子浓 度为：钼1.98g/L，铜0.80g/L，铁0.24g/L，钾0.60g/L，钠0.12g/L，钙0.33g/L， 镁0.35g/L。
实施例5
本实施例的钼焙砂水洗废水pH值为3～4，废水中各离子浓度为：钼 37.63g/L，铜0.6g/L，铁2.08mg/L，钾0.26g/L，钠0.052mg/L，钙0.46mg/L; 酸沉结晶母液pH值为5，各离子指标为：钼22.8g/L，铜0.6g/L，铁 0.0026g/L，钾0.074g/L，钠0.16g/L，钙0.0138g/L，镁0.03095g/L。
本实施例的钼焙砂水洗废水处理回收再利用的方法为：
步骤一、将钼焙砂水洗废水与钼酸铵生产过程中的酸沉结晶母液按 1∶5的体积比混合后搅拌均匀，然后用硝酸(也可用其他酸代替)调节 pH值为4.0，继续搅拌10min，得到固液混合物;
步骤二、采用板框压滤机对步骤一中所述固液混合物进行固液分离， 对分离得到的滤饼和滤液进行检测，滤饼的化学指标(wt%)为：钼49.6%， 铜0.022%，铁0.64%，钾0.048%，钠0.038%，钙0.039%，镁0.0067%; 滤液的pH值为4.0，滤液中各离子浓度为：钼1.44g/L，铜0.17g/L，铁0. 51g/L，钾0.27g/L，钠0.15g/L，钙0.29g/L，镁0.023g/L。
实施例6
将实施例5得到的滤饼送入钼酸铵生产工艺的氨浸工序中进行常规氨 浸处理;将实施例5得到的滤液送入钼酸铵生产工艺的钼焙砂酸洗工序中， 对焙烧钼精矿进行酸洗处理，酸洗处理的温度为70℃，pH值为1～1.5， 液固比(滤液与焙烧钼精矿的质量比)为5∶1，酸洗处理时间为3h;然 后采用板框压滤机对酸洗处理后的浆料进行固液分离，将分离得到的滤饼 送入钼酸铵生产工艺的氨浸工序中进行氨浸处理，将分离得到的滤液送入 废水处理系统中处理达标后排放。
本实施例的焙烧钼精矿中钼的质量含量为63.03%，铜的质量含量为 0.13%，氨不溶钼的质量含量为0.74%;经实施例5的滤液酸洗后得到的 滤饼的化学指标(wt%)为：钼48.2%，铜0.021%，铁0.64%，钾0.07%， 钠0.009%，钙0.029%，镁0.0077%;滤液的pH值为1.5，滤液中各离子 浓度为：钼1.2g/L，铜0.63g/L，铁0.41g/L，钾0.63g/L，钠0.087g/L，钙 0.19g/L，镁0.23g/L。
实施例7
本实施例的钼焙砂水洗废水pH值为3～4，废水中各离子浓度为：钼 37.63g/L，铜0.6g/L，铁2.08g/L，钾0.26g/L，钠0.052g/L，钙0.46g/L; 酸沉结晶母液pH值为5，各离子指标为：钼22.8g/L，铜0.6g/L，铁 0.0026g/L，钾0.074g/L，钠0.16g/L，钙0.0138g/L，镁0.03095g/L;焙烧 钼精矿中钼的质量含量为63.03%，铜的质量含量为0.13%，氨不溶钼的质 量含量为0.74%。
本实施例的钼焙砂水洗废水处理回收再利用的方法为：
将钼焙砂水洗废水、酸沉结晶母液和焙烧钼精矿混合后搅拌均匀得到 浆料，用硝酸(也可用其他酸代替)调节浆料的pH值为0.5，然后在温度 为90℃的条件下将浆料搅拌1h进行酸洗处理;采用板框压滤机对经酸洗 处理后的浆料进行固液分离，将分离得到的滤饼送入钼酸铵生产工艺的氨 浸工序中进行常规氨浸处理，将分离得到的滤液送入废水处理系统中处理 达标后排放;所述钼焙砂水洗废水与钼酸铵生产过程中的酸沉结晶母液的 体积比为1∶0.5，所述浆料的液固比为3∶1。
对本实施例分离得到的滤液和滤饼进行检测，滤饼的化学指标(wt%) 为：钼61.6%，铜0.016%，铁0.69%，钾0.018%，钠0.005%，钙0.051%， 镁0.011%;滤液的pH值为1.0，滤液中各离子浓度为：钼0.38g/L，铜0.5g/L， 铁0.093g/L，钾0.26g/L，钠0.11g/L，钙0.45g/L，镁0.35g/L。
实施例8
本实施例的钼焙砂水洗废水pH值为3～4，废水中各离子浓度为：钼 26.64g/L，铜0.96g/L，铁0.029g/L，钾0.68g/L，钠0.027g/L，钙0.026g/L， 镁0.03g/L;酸沉结晶母液pH值为2.5，各离子指标为：钼15g/L，铜 0.016g/L，铁1.52g/L，钾0.056g/L，钠0.15g/L，钙0.24g/L，镁0.34g/L; 焙烧钼精矿中钼的质量含量为63.03%，铜的质量含量为0.13%，氨不溶钼 的质量含量为0.74%。
本实施例的钼焙砂水洗废水处理回收再利用的方法为：
将钼焙砂水洗废水、酸沉结晶母液和焙烧钼精矿混合后搅拌均匀得到 浆料，用硝酸(也可用其他酸代替)调节浆料的pH值为1.0，然后在温度 为70℃的条件下将浆料搅拌3h进行酸洗处理;采用板框压滤机对经酸洗 处理后的浆料进行固液分离，将分离得到的滤饼送入钼酸铵生产工艺的氨 浸工序中进行常规氨浸处理，将分离得到的滤液送入废水处理系统中处理 达标后排放;所述钼焙砂水洗废水与钼酸铵生产过程中的酸沉结晶母液的 体积比为1∶5，所述浆料的液固比为2∶1。
对本实施例分离得到的滤液和滤饼进行检测，滤饼的化学指标(wt%) 为：钼62.40%，铜0.011%，铁1.20%，钾0.050%，钠0.005%，钙0.104%， 镁0.010%;滤液的pH值为1.5，滤液中各离子浓度为：钼0.50g/L，铜 0.65g/L，铁0.00013g/L，钾0.66g/L，钠0.084g/L，钙0.19g/L，镁0.00038g/L。
实施例9
本实施例的钼焙砂水洗废水pH值为3～4，废水中各离子浓度为：钼 24.29g/L，铜0.5g/L，铁0.74g/L，钾0.8g/L，钠0.028g/L，钙0.21g/L，镁 0.35g/L;酸沉结晶母液pH值为5，各离子指标为：钼15.74g/L，铜0.004g/L， 铁0.0026g/L，钾0.076g/L，钠0.17g/L，钙0.015g/L，镁0.024g/L;焙烧 钼精矿中钼的质量含量为63.03%，铜的质量含量为0.13%，氨不溶钼的质 量含量为0.74%。
本实施例的钼焙砂水洗废水处理回收再利用的方法为：
将钼焙砂水洗废水、酸沉结晶母液和焙烧钼精矿混合后搅拌均匀得到 浆料，用硝酸(也可用其他酸代替)调节浆料的pH值为2.5，然后在温度 为100℃的条件下将浆料搅拌2h进行酸洗处理;采用板框压滤机对经酸洗 处理后的浆料进行固液分离，将分离得到的滤饼送入钼酸铵生产工艺的氨 浸工序中进行常规氨浸处理，将分离得到的滤液送入废水处理系统中处理 达标后排放;所述钼焙砂水洗废水与钼酸铵生产过程中的酸沉结晶母液的 体积比为1∶2.5，所述浆料的液固比为5∶1。
对本实施例分离得到的滤液和滤饼进行检测，滤饼的化学指标(wt%) 为：钼62.9%，铜0.010%，铁1.20%，钾0.032%，钠0.005%，钙0.11%， 镁0.0092%;滤液的pH值为2.0，滤液中各离子浓度为：钼0.18g/L，铜 0.60g/L，铁0.00014g/L，钾0.67g/L，钠0.088g/L，钙0.00021g/L，镁 0.00038g/L。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何限制，凡 是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结 构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
