申请日2009.04.14
公开(公告)日2009.09.09
IPC分类号C02F9/10; C02F1/04; C02F1/06; C02F1/14; C02F1/16; C02F103/16
摘要
本发明涉及废水处理的方法，特别是湿法冶金工艺废水的处理方法，属于节能减排与环境保护领域。本方法采用太阳能或锅炉余热预加热湿法冶金的高浓度工艺废水，再送入多效蒸发器中，在真空度为0.01MPa～0.09MPa的条件下进行三效以上真空连续蒸发、闪蒸结晶，上一级蒸发后的部分蒸汽依次进入下一蒸发器作为热源来利用;各级蒸发器冷凝后的热冷凝水循环回收利用。本发明解决了湿法冶金高浓度工艺废水难以处理的问题，能耗低，蒸发结晶所得的复盐产品可再利用。
权利要求书
1、一种高浓度湿法冶金工艺废水的低能耗处理方法，其特征在于：用太阳 能或锅炉余热预加热湿法冶金的高浓度工艺废水，再送入多效蒸发器中，在真 空度为0.01MPa～0.09Mpa的条件下进行三效以上真空连续蒸发，上一级蒸发 后的部分蒸汽依次进入下一蒸发器作为热源来利用;各级蒸发器冷凝后的热冷 凝水循环回收利用。
2、根据权利要求1所述的高浓度湿法冶金工艺废水的低能耗处理方法，其 特征在于：第三效起采用强制循环闪蒸方式结晶。
3、根据权利要求2所述的高浓度湿法冶金工艺废水的低能耗处理方法，其 特征在于：湿法冶金废水中金属盐类的含量范围为50g/l～150g/l。
4、根据权利要求3所述的高浓度湿法冶金工艺废水的低能耗处理方法，其 特征在于：湿法冶金废水需中和处理到pH值为6～9。
说明书
高浓度湿法冶金工艺废水的低能耗处理方法
技术领域
本发明涉及废水处理的方法，特别是高浓度湿法冶金工艺废水的处理方法， 属于节能减排与环境保护领域。
背景技术
在传统的湿法冶金工艺过程中，有一部分杂质元素会在溶液中循环积累， 为保证湿法冶金工艺过程的顺利进行，当杂质元素积累到一定时期后，需要开 路一部分溶液外排杂质元素。通常采用氧化钙、氢氧化钙、碳酸钙、氢氧化钠、 碳酸钠、硫化钠中和沉淀的方法，使主要金属元素沉淀入渣后加以回收利用， 而杂质元素则留在溶液中，随溶液开路外排。这部分开路外排的溶液即成为湿 法冶金工艺废水。
湿法冶金工艺废水成分复杂，经中和沉淀处理后仍有少量重金属元素含量 超过国家排放标准，且废水含硫酸钠、氯化钠、氟化钠及硫酸铜、硫酸铅、硫 酸钴等各种重金属盐类太高，一般废水中各种盐类含量达到50～150g/l(即大 约5%～15%)以上，会给环境带来较大影响，随着国家环保要求的提高，这些 废水已不能外排。
由于该废水含盐量超过了海水淡化的浓水水质，使得电渗析、膜分离和反 渗透装置都难以稳定运行，而采用一般的蒸发浓缩方法能耗较高，企业难以承 受。因此，这些湿法冶金工艺废水的处理成为湿法冶金企业面临的主要环保问 题，制约着湿法冶金企业的生存及发展。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种高浓度湿法冶金工艺废水的低能耗 处理方法，为解决湿法冶金工艺废水出路提供了技术支持，使工业废水处理产 生的固体废弃物得到资源化利用，且能耗较低。
解决本发明的技术问题所采用的方案是：用太阳能或锅炉余热预加热湿法 冶金的高浓度工艺废水，再送入多效蒸发器中，在真空度为0.01MPa～0.09Mpa 的条件下进行三效以上真空连续蒸发，上一级蒸发后的部分蒸汽依次进入下一 蒸发器作为热源来利用;各级蒸发器冷凝后的热冷凝水循环回收利用。
在上述多效真空连续蒸发中，从第三效起所进行的蒸发可采用强制循环闪 蒸方式结晶，使物料从不饱和快速达到过饱和结晶，结晶后由结晶器下出料口 排出。
本发明所述的方法适宜对废水中金属盐类的含量范围为50g/l～150g/l的湿 法冶金废水进行处理;为了使设备长期良好运行，当湿法冶金废水中酸度或碱 度过高时，需要中和处理废水到pH值为6～9。
本发明的有益效果是：
本发明的处理方法，利用了太阳能、锅炉余热，以及食品、医药、精细化工 行业的低能耗蒸发技术，结合湿法冶金工艺废水的具体情况进行蒸发浓缩结晶， 比湿法冶金行业传统的蒸发浓缩方法能耗降低3/4以上，如传统方法蒸发1m3废 水，需耗0.04Mpa～0.06Mpa的生蒸汽量3t，蒸馏水不能回收利用，而采用本发 明的方法，在同样废水及蒸汽情况下，蒸发耗生蒸汽量在0.4t以下，且蒸馏水可 回收利用;回收的复盐产品外销后可补偿企业蒸发浓缩所消耗的部分能源费用， 固体废弃物得到资源化利用，使高浓度湿法冶金工艺废水蒸发浓缩成为可能;由 于利用了太阳能或锅炉余热，多效蒸发工艺是在真空条件下蒸发，温度相对较低， 蒸发速度快，蒸发耗能低，蒸发浓度高，使粘度较大的料液通过闪蒸方式蒸发结 晶，设备不易结垢。
