申请日2018.08.13
公开(公告)日2018.12.11
IPC分类号C02F9/14; C02F101/30; C02F103/36
摘要
本发明公开了一种肝素钠废水处理工艺，将废水依次经树脂吸附工段吸附处理、气浮工段气浮絮凝排渣处理、水解酸化工段生化降解处理、好氧MBBR工段好氧处理、二沉池沉淀分离、高级氧化工段降解有机物、沉淀分离工段终沉淀处理后，分离出来的上清液即为达标水。本发明处理净化效果好，效率高，处理后的废水能达标排放，避免对环境造成污染，同时提高了蛋白质的回收率。
权利要求书
1.一种肝素钠废水处理工艺，其特征在于：包括如下步骤：
S1、树脂吸附工段：采用树脂吸附单元对废水进行吸附处理后，废水泵送进入气浮工段;
S2、气浮工段：依次通过一级气浮、二级气浮去除废水中的悬浮胶体;二级气浮的气浮器前段增加反应段，投加PAC和PAM进行絮凝反应，气浮浮渣排入浮渣池进行渣水分离，气浮出水自流进入水解酸化工段;
S3、水解酸化工段：采用脉冲式水解酸化反应器，通过兼氧性微生物将大分子有机物分解成小分子易生化降解的有机物，提高废水生化性，水解酸化池出水自流进入好氧MBBR工段;
S4、好氧MBBR工段：采用好氧MBBR反应器，投加Zn2+和Mn2+，通过好氧微生物将水中大量有机物质转化为CO2、H2O，好氧池出水自流进入二沉池，通过二沉池进行泥水分离，分离出来的上清液自流进入高级氧化工段;
S5、高级氧化工段：采用Fenton高级氧化塔，通过投加H2O2及FeSO4反应，进一步去除其中难降解有机物，氧化塔出水自流进入沉淀分离工段;
S6、沉淀分离工段：通过终沉池进行泥水分离，分离出来的上清液即为达标水。
2.如权利要求1所述的一种肝素钠废水处理工艺，其特征在于：所述步骤S1中的树脂采用弱酸性阳离子交换树脂;树脂吸附单元的运行流速为4～8BV/h。
3.如权利要求1所述的一种肝素钠废水处理工艺，其特征在于：所述步骤S2中的一级气浮采用浅层气浮;二级气浮采用组合气浮。
4.如权利要求1所述的一种肝素钠废水处理工艺，其特征在于：所述步骤S2中气浮工段中PAC投加量为200～400ppm，PAM投加量为3～7ppm。
5.如权利要求1所述的一种肝素钠废水处理工艺，其特征在于：所述的步骤S4中好氧MBBR池停留时间为40～50h;MBBR悬浮填料填充率为20～30%;供氧方式为鼓风曝气，气水比按10～20∶1设计，Zn2+添加量为5mg/L、Mn2+添加量为2mg/L。
6.如权利要求1所述的一种肝素钠废水处理工艺，其特征在于：所述的步骤S4中二沉池表面负荷按0.5～0.8m3/m3.h设计。
7.如权利要求1所述的一种肝素钠废水处理工艺，其特征在于：所述的步骤S5中高级氧化塔停留时间为0.5h，上升流速取40～60m/h;质量分数为23.5%的H2O2吨水耗量为0.4kg，FeSO4吨水耗量为0.5kg。
8.如权利要求1所述的一种肝素钠废水处理工艺，其特征在于：所述的步骤S6中终沉池表面负荷按0.5～0.8m3/m3.h设计。
说明书
一种肝素钠废水处理工艺
技术领域
本发明涉及废水处理技术领域，具体涉及一种肝素钠废水处理工艺。
背景技术
肝素钠的生产过程包括：原料处理、酶解提取、离子交换吸附、精制等工序。生产过程中，由于酸、碱的大量使用，将排出大量含盐废水，排放量约为500～2500吨(废水)/吨(产品)，废水组分包括：92～96%(W/W)、氯化钠2.0～5.0%(W/W)、有机物2.0～3.0%(W/W)、总磷、总氮等。分层废水占整个产品排水量的8%以上。此类废水具有有机物浓度高，盐份含量高的特点。如直接进入生化处理系统，将导致系统无法正常运行。因此，开发出一种肝素钠废水处理工艺也就成为了研究热点之一。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供了一种肝素钠废水处理工艺。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
一种肝素钠废水处理工艺，包括如下步骤：
S1、树脂吸附工段：采用树脂吸附单元对废水进行吸附处理后，废水泵送进入气浮工段;
S2、气浮工段：依次通过一级气浮、二级气浮去除废水中的悬浮胶体;二级气浮的气浮器前段增加反应段，投加PAC和PAM进行絮凝反应，气浮浮渣排入浮渣池进行渣水分离，气浮出水自流进入水解酸化工段;
S3、水解酸化工段：采用脉冲式水解酸化反应器，通过兼氧性微生物将大分子有机物分解成小分子易生化降解的有机物，提高废水生化性，水解酸化池出水自流进入好氧MBBR工段;S4、好氧MBBR工段：采用好氧MBBR反应器，投加Zn2+和Mn2+，通过好氧微生物将水中大量有机物质转化为CO2、H2O，好氧池出水自流进入二沉池，通过二沉池进行泥水分离，分离出来的上清液自流进入高级氧化工段;
S5、高级氧化工段：采用Fenton高级氧化塔，通过投加H2O2及FeSO4反应，进一步去除其中难降解有机物，氧化塔出水自流进入沉淀分离工段;
S6、沉淀分离工段：通过终沉池进行泥水分离，分离出来的上清液即为达标水。
进一步地，所述步骤S1中的树脂采用弱酸性阳离子交换树脂;树脂吸附单元的运行流速为4～8BV/h。
进一步地，所述步骤S2中的一级气浮采用浅层气浮;二级气浮采用组合气浮。
进一步地，所述步骤S2中气浮工段中PAC投加量为200～400ppm，PAM投加量为3～7ppm。
进一步地，所述的步骤S4中好氧MBBR池停留时间为40～50h;MBBR悬浮填料填充率为20～30%;供氧方式为鼓风曝气，气水比按10～20∶1设计，Zn2+添加量为5mg/L、Mn2+添加量为2mg/L。
进一步地，所述的步骤S4中二沉池表面负荷按0.5～0.8m3/m3.h设计。
进一步地，所述的步骤S5中高级氧化塔停留时间为0.5h，上升流速取40～60m/h;质量分数为23.5%的H2O2吨水耗量为0.4kg，FeSO4吨水耗量为0.5kg。
进一步地，所述的步骤S6中终沉池表面负荷按0.5～0.8m3/m3.h设计。
本发明具有以下有益效果：
处理净化效果好，效率高，处理后的废水能达标排放，避免对环境造成污染，同时提高了蛋白质的回收率。
具体实施方式
为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
一种肝素钠废水处理工艺，包括如下步骤：
S1、树脂吸附工段：采用弱酸性阳离子交换树脂对废水进行吸附处理，树脂吸附单元的运行流速为4BV/h，完成吸附处理后的废水泵送进入气浮工段;
S2、气浮工段：依次通过一级气浮、二级气浮去除废水中的悬浮胶体;一级气浮采用浅层气浮，二级气浮采用组合气浮，二级气浮的气浮器前段增加反应段，投加PAC和PAM进行絮凝反应，PAC投加量为200ppm，PAM投加量为3ppm，气浮浮渣排入浮渣池进行渣水分离，气浮出水自流进入水解酸化工段;
S3、水解酸化工段：采用脉冲式水解酸化反应器，通过兼氧性微生物将大分子有机物分解成小分子易生化降解的有机物，提高废水生化性，水解酸化池出水自流进入好氧MBBR工段;S4、好氧MBBR工段：采用好氧MBBR反应器，好氧MBBR池停留时间为40h;MBBR悬浮填料填充率为20%;供氧方式为鼓风曝气，气水比按10∶1设计，投加Zn2+和Mn2+，Zn2+添加量为5mg/L、Mn2+添加量为2mg/L，通过好氧微生物将水中大量有机物质转化为CO2、H2O，好氧池出水自流进入二沉池(二沉池表面负荷按0.5m3/m3.h设计)，通过二沉池进行泥水分离，分离出来的上清液自流进入高级氧化工段;
S5、高级氧化工段：采用Fenton高级氧化塔，高级氧化塔停留时间为0.5h，上升流速取40～60m/h;通过投加H2O2及FeSO4反应，质量分数为23.5%的H2O2吨水耗量为0.4kg，FeSO4吨水耗量为0.5kg。进一步去除其中难降解有机物，氧化塔出水自流进入沉淀分离工段;
S6、沉淀分离工段：通过终沉池(终沉池表面负荷按0.5m3/m3.h设计)进行泥水分离，分离出来的上清液即为达标水。
实施例2
一种肝素钠废水处理工艺，包括如下步骤：
S1、树脂吸附工段：采用弱酸性阳离子交换树脂对废水进行吸附处理，树脂吸附单元的运行流速为8BV/h，完成吸附处理后的废水泵送进入气浮工段;
S2、气浮工段：依次通过一级气浮、二级气浮去除废水中的悬浮胶体;一级气浮采用浅层气浮，二级气浮采用组合气浮，二级气浮的气浮器前段增加反应段，投加PAC和PAM进行絮凝反应，PAC投加量为400ppm，PAM投加量为7ppm，气浮浮渣排入浮渣池进行渣水分离，气浮出水自流进入水解酸化工段;
S3、水解酸化工段：采用脉冲式水解酸化反应器，通过兼氧性微生物将大分子有机物分解成小分子易生化降解的有机物，提高废水生化性，水解酸化池出水自流进入好氧MBBR工段;
S4、好氧MBBR工段：采用好氧MBBR反应器，好氧MBBR池停留时间为50h;MBBR悬浮填料填充率为30%;供氧方式为鼓风曝气，气水比按20∶1设计，投加Zn2+和Mn2+，Zn2+添加量为5mg/L、Mn2+添加量为2mg/L，通过好氧微生物将水中大量有机物质转化为CO2、H2O，好氧池出水自流进入二沉池(二沉池表面负荷按0.8m3/m3.h设计)，通过二沉池进行泥水分离，分离出来的上清液自流进入高级氧化工段;
S5、高级氧化工段：采用Fenton高级氧化塔，高级氧化塔停留时间为0.5h，上升流速取60m/h;通过投加H2O2及FeSO4反应，质量分数为23.5%的H2O2吨水耗量为0.4kg，FeSO4吨水耗量为0.5kg。进一步去除其中难降解有机物，氧化塔出水自流进入沉淀分离工段;
S6、沉淀分离工段：通过终沉池(终沉池表面负荷按0.8m3/m3.h设计)进行泥水分离，分离出来的上清液即为达标水。
实施例3
一种肝素钠废水处理工艺，包括如下步骤：
S1、树脂吸附工段：采用弱酸性阳离子交换树脂对废水进行吸附处理，树脂吸附单元的运行流速为6BV/h，完成吸附处理后的废水泵送进入气浮工段;
S2、气浮工段：依次通过一级气浮、二级气浮去除废水中的悬浮胶体;一级气浮采用浅层气浮，二级气浮采用组合气浮，二级气浮的气浮器前段增加反应段，投加PAC和PAM进行絮凝反应，PAC投加量为300ppm，PAM投加量为5ppm，气浮浮渣排入浮渣池进行渣水分离，气浮出水自流进入水解酸化工段;
S3、水解酸化工段：采用脉冲式水解酸化反应器，通过兼氧性微生物将大分子有机物分解成小分子易生化降解的有机物，提高废水生化性，水解酸化池出水自流进入好氧MBBR工段;
S4、好氧MBBR工段：采用好氧MBBR反应器，好氧MBBR池停留时间为45h;MBBR悬浮填料填充率为25%;供氧方式为鼓风曝气，气水比按15∶1设计，投加Zn2+和Mn2+，Zn2+添加量为5mg/L、Mn2+添加量为2mg/L，通过好氧微生物将水中大量有机物质转化为CO2、H2O，好氧池出水自流进入二沉池(二沉池表面负荷按0.65m3/m3.h设计)，通过二沉池进行泥水分离，分离出来的上清液自流进入高级氧化工段;
S5、高级氧化工段：采用Fenton高级氧化塔，高级氧化塔停留时间为0.5h，上升流速取50m/h;通过投加H2O2及FeSO4反应，质量分数为23.5%的H2O2吨水耗量为0.4kg，FeSO4吨水耗量为0.5kg。进一步去除其中难降解有机物，氧化塔出水自流进入沉淀分离工段;
S6、沉淀分离工段：通过终沉池(终沉池表面负荷按0.65m3/m3.h设计)进行泥水分离，分离出来的上清液即为达标水。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
