广东石化烟气脱硫污水治理获突破

    近日，广东石化公司炼油二部催化裂化烟气脱硫装置外排污水治理方面取得重大突破——成功实现烟脱外排污水多项指标同时达标。处理后的含盐污水悬浮物含量≤20毫克/升，COD≤50毫克/升（以亚硫酸钠计），pH值在6至9。

    催化裂化装置是炼油生产过程中的关键环节，但该装置在生产过程中产生的烟气脱硫外排污水一直是环保治理的难点。这些污水中含有大量COD、氨氮、悬浮物等，如果未经有效处理直接排放，将对环境造成严重的污染。

    国内不少装置在外排污水悬浮物含量治理上都面临困难，由于污水中悬浮物含量偏高，增加了公用工程对催化烟脱污水的处理成本，对企业效益产生不良影响。

    炼油二部催化裂化装置在开工初期也出现了烟气脱硫外排污水中悬浮物含量偏高、无法达到装置排放标准的问题。为解决这一难题，炼油二部积极开展技术研发和创新。经过一年多刻苦钻研，终于研发出催化裂化烟气脱硫外排污水处理技术。

    催化裂化装置负责人刘冰介绍，该技术基于原有的污水处理系统上进行改进，通过优化干渣过滤器流程、发明并推行干渣过滤器先进操作法、实施烟气脱硫装置长周期管理办法等一系列措施，大大改进原有的外排污水处理工艺，能够有效去除污水中的有害物质，使其达到国家排放标准。

    在实际应用中，该技术表现出了显著优势。首先，通过流程优化，大大减少了催化剂在滤液池的沉积，保证过滤器的正常排液操作。其次，通过配套的先进操作法，不仅将干渣过滤器滤布的使用周期由原来的两周延长至半年左右，大大降低了处理成本，且干渣过滤器效率能保证在99.9%左右，成功将循环浆液中悬浮物由原来的2000毫克/升降至20毫克/升以内，确保外排污水达标排放。

    由于实施烟气脱硫装置长周期管理办法，该公司减少了浆液循环泵入口死区的催化剂沉积，烟气脱硫塔中浆液悬浮物由原来的30000毫克/升降至现在的2000毫克/升。同时，优化了再生器烧焦操作，将外排污水的COD（以亚硫酸钠计）降至20毫克/升以下，氨氮降至2毫克/立方米左右。（同花顺财经 中国污水处理工程网）