拟在现有压铸加工车间新增10台压铸机，年新增压铸件约3167吨，扩建后，全厂占地面积不变，总建筑面积不变，新增：10台压铸机、压铸件3167吨/年，扩建后全厂占地面积38400平方米，建筑面积10000平方米，年产五金暖件500万余件、压铸件5427吨（注：20台压铸机），年喷漆五金件110吨，年喷粉五金产品80吨、电泳五金产品700万件，员工共400人，年工作300天，每天1班，每班工作8小时（其中：压铸是每天2班，每班12小时），不在厂区内食宿，设1台备用发电机，不设置锅炉。
废水
①喷淋水（熔融工序）经现有喷淋塔自带的循 环水池沉淀后循环使用，不外排，定期补充新 鲜水；
②压铸间接冷却工序产生的间接冷却水经冷却 塔的循环水池沉淀后回用于压铸间接冷却工 序，不外排，定期补充新鲜水；
③喷淋水（抛光工序）经现有三级沉淀池处理 后循环使用，不外排，定期补充新鲜水；
④电镀废水（即：含铜综合废水、含氰废水、 含铬废水、含镍废水）主要是经单独收集后进 入现有污水处理站（工艺：综合池+调节池+混 凝+沉淀+中和+石英砂吸附）处理达到广东省地 方 标 准 《 电 镀 水 污 染 物 排 放 标 准 》 （DB44/1597-2015）表 1 珠三角排放限值后排 入中心排渠，经大揽涌最终汇入西江；其中， 镀镍清洗工序产生的含镍废水单独收集后经镍 在线回收系统处理达到广东省地方标准《电镀 水污染物排放标准》（DB44/1597-2015）表 1 珠三角排放限值后，全部回用于漂洗槽和镀液 回收槽，不外排；
⑤脱脂、表调、磷化处理槽用水循环使用，定 期清渣，定期补充新鲜水； ⑥清洗废水（电泳前清洗工序）与电镀废水一 同经现有污水处理站（工艺：综合池+调节池+ 混凝+沉淀+中和+石英砂吸附）处理达广东省 《电镀水污染物排放标准》（DB44/1597-2015） 表 1 中珠江三角地区排放限值后排入中心排渠， 经大揽涌最终汇入西江； ⑦电泳槽用水循环使用，定期补充新鲜水；
⑧喷粉前脱脂清洗用水循环使用，定期补充新 鲜水；
⑨生活污水经现有三级化粪池预处理达到广东 省《水污染物排放限值》（DB44/26－2001）第 二时段三级标准后经市政污水管网进入金渡镇 水质（或污水）净化中心深度处理后排至中心 排渠，经大揽涌间最终汇入西江。
废气
①熔融工序金属粉尘经集气罩收集后由现有喷 淋塔处理后由 1 根 15 米高排气筒（FQ-01）排 放；
② 压 铸 成 型 及 脱 模 工 序 会 产 生 有 机 废 气 （VOCS）经密闭+集气罩收集后由新增的二级 活性炭装置处理后由 1 根 15 米高排气筒 （FQ-11）排放； ③机加工工序产生的粉尘（颗粒物）通过车间 机械通排风和自然通风，以无组织形式排放； 抛光工序产生的粉尘（颗粒物）经现有集气罩 收集后采取现有喷淋塔处理后在车间内无组织 排放；
④电镀废气（包括：钝化工序铬酸雾、镀碱铜 工序氰化氢废气、酸洗活化等工序盐酸雾、硫 酸雾） 钝化工序铬酸雾经集气罩收集后采取酸雾塔 （氢氧化钠）进行处理，处理后通过 1 根 15m 高 FQ-02 排气筒高空排放； 镀碱铜工序氰化氢废气经集气罩收集后采取酸 雾塔（氢氧化钠）进行处理，处理后通过 1 根 15m 高 FQ-03 排气筒高空排放； 酸洗活化等工序盐酸雾、硫酸雾经集气罩收集 后采取酸雾塔（氢氧化钠）进行处理，处理后 通过 3 根 15m 高 FQ-04 至 FQ-06 排气筒高空排 放；
⑤喷漆、固化工序有机废气采用集气罩收集后 经现有“水帘柜+喷淋塔+二级活性炭”进行处 理，处理后通过 1 根 15m 高 FQ-07 排气筒高空 排放； 喷漆、固化工序天然气燃烧废气通过车间机械 通排风和自然通风，以无组织形式排放；
⑥电泳后固化工序有机废气（VOCs）采用集气 罩收集后经“等离子净化+UV 光解净化”处理后 由 1 根 15 米高排气筒排放（FQ-09）； 电泳后固化工序液化石油气燃烧废气经管道收 集后由 1 根 15 米排气筒排放（FQ-10）；
⑦喷粉后固化工序有机废气（VOCs）经集气罩 收集后与电泳后固化工序有机废气（VOCs）由 同一套“等离子净化+UV 光解净化”处理后由 1 根 15 米高排气筒排放（FQ-09）； 喷粉后固化工序液化石油气燃烧废气经管道收 集后与电泳后固化工序液化石油气燃烧废气一 同由 1 根 15 米排气筒排放（FQ-10）； 喷粉工序粉尘经过滤回收柜（注：自带离心风 机及无纺滤芯）收集、过滤后由 1 根 15 米排气 筒排放（FQ-08）
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