公布日：2022.06.10
申请日：2022.03.11
分类号：C02F9/06(2006.01)I;C01D3/14(2006.01)I
摘要
本发明公开了一种用于印染废水处理中的氯化钠回收零排放处理方法，包括有预处理，高压海淡膜装置，电渗析装置，海淡膜装置，微滤系统反应池，微滤膜装置，加酸，本发明有效的解决电渗析稀盐水外排的问题，如电渗析稀盐水外排将造成残留的氯化钠浪费，因此发明能回收电渗析稀盐水，提浓后用微滤装置和投加氯化镁溶液(含量7.5％)与复合纳米液碱(氢氧化钙含量25％)后，能够把高盐高硅氯化钠浓水的SiO2下降至20mg/L，解决SiO2堵塞高压海淡膜的问题，以上步骤循环，实现氯化钠100％回收利用及废水零排放。
权利要求书
1.一种用于印染废水处理中的氯化钠回收零排放处理方法，其特征在于，包括有以下步骤：a)预处理：将印染废水经常规污水处理后进行软化、纳滤膜分盐、低压海淡膜浓缩处理得出浓度为2％，SiO2为20mg/L的氯化钠浓水；b)高压海淡膜装置：将步骤a)得出浓度为2％，SiO2为20mg/L的氯化钠浓水进入高压海淡膜装置浓缩后得出浓度为5％，SiO2为50mg/L的氯化钠浓水，其过程中，产水作中水外供；c)电渗析装置：将经过步骤b)产出的氯化钠浓水经电渗析装置浓缩得出浓度为18％的氯化钠浓缩液并回收至浓盐水侧进行外供，并得出浓度为2％，SiO2为60mg/L的氯化钠浓水；d)海淡膜装置：将步骤c)得出的浓度为2％,SiO2为60mg/L的氯化钠浓水送进海淡膜装置进行反渗透处理，产水作中水外供并得到浓度为6％，SiO2为120mg/L的氯化钠浓水；e)微滤系统反应池：将步骤d)得出浓度为6％，SiO2为120mg/L的氯化钠浓水后进入微滤系统反应池，投加氯化镁溶液(含量7.5％)与复合纳米液碱(氢氧化钙含量25％)后进行混合搅拌；f)微滤膜装置：将经步骤e)后的氯化钠浓水通过微滤膜装置进行微滤，微滤产水后得出浓度为6％，SiO2为20mg/L的6％氯化钠浓水；g)加酸：将经步骤f)后的浓度为6％，SiO2为20mg/L的氯化钠浓水，投加31％盐酸回调至PH值为8.5，经上述b)至f)步骤循环达到零排。
2.根据权利要求1所述一种用于印染废水处理中的氯化钠回收零排放处理方法，其特征在于，所述a)步骤中常规污水处理为物理处理法、化学处理法、物理化学法、生物处理法的一种或几种组合。
3.根据权利要求1所述一种用于印染废水处理中的氯化钠回收零排放处理方法，其特征在于，所述b)步骤中,进入高压海淡膜装置进行浓缩得出浓度为5％，SiO2为50mg/L的氯化钠浓水排至高压海淡水池进行储存。
4.根据权利要求1所述一种用于印染废水处理中的氯化钠回收零排放处理方法，其特征在于，所述c)步骤中，所述电渗析装置外部两侧分别设置有浓盐水池与稀盐水池，进入电渗析装置二次浓缩得出浓度为18％的氯化钠浓缩液排至浓盐水池进行外供，得出浓度为2％，SiO2为60mg/L的氯化钠浓水排至稀盐水池储存。
5.根据权利要求1所述一种用于印染废水处理中的氯化钠回收零排放处理方法，其特征在于，所述d)步骤中，稀盐水池经加压泵排入浓度为2％，SiO2为60mg/L的氯化钠浓水至海淡膜装置。
6.根据权利要求1所述一种用于印染废水处理中的氯化钠回收零排放处理方法，其特征在于，所述e)步骤中，氯化镁溶液(含量
7.5％)的投加量为12000mg/L～15000mg/L，复合纳米液碱(氢氧化钙含量25％)的投加量为20000mg/L～25000mg/L混合过程中，采用搅拌器进行搅拌且反应时间为30min，PH值为11.5。
7.根据权利要求1所述一种用于印染废水处理中的氯化钠回收零排放处理方法，其特征在于，所述f)步骤中，加药混合反应后，浓度为6％的氯化钠浓水经加压泵输送至微滤膜装置。
8.根据权利要求1所述一种用于印染废水处理中的氯化钠回收零排放处理方法，其特征在于，所述g)步骤中，加酸后的氯化钠浓水依次进入高压海淡膜装置与电渗析装置。
发明内容
本发明的目的在于提供一种用于印染废水处理中的氯化钠回收零排放处理方法，已解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用于印染废水处理中的氯化钠回收零排放处理方法，包括有以下步骤：
预处理：将印染废水经常规污水处理后进行软化、纳滤膜分盐、低压海淡膜浓缩处理得出浓度为2％，SiO2为20mg/L的氯化钠浓水；
高压海淡膜装置：将步骤a)得出浓度为2％，SiO2为20mg/L的氯化钠浓水进入高压海淡膜装置浓缩后得出浓度为5％，SiO2为50mg/L的氯化钠浓水，其过程中，产水作中水外供；
电渗析装置：将经过步骤b)产出的氯化钠浓水经电渗析装置浓缩得出浓度为18％的氯化钠浓缩液并回收至浓盐水侧进行外供，并得出浓度为2％，SiO2为60mg/L的氯化钠浓水；
海淡膜装置：将步骤c)得出的浓度为2％,SiO2为60mg/L的氯化钠浓水送进海淡膜装置进行反渗透处理，产水作中水外供并得到浓度为6％，SiO2为120mg/L的氯化钠浓水；
e)微滤系统反应池：将步骤d)得出浓度为6％，SiO2为120mg/L的氯化钠浓水后进入微滤系统反应池，投加氯化镁溶液(含量7.5％)与复合纳米液碱(氢氧化钙含量25％)后进行混合搅拌；
f)微滤膜装置：将经步骤e)后的氯化钠浓水通过微滤膜装置进行微滤，微滤产水后得出浓度为6％，SiO2为20mg/L的6％氯化钠浓水；
g)加酸：将经步骤f)后的浓度为6％，SiO2为20mg/L的氯化钠浓水，投加31％盐酸回调至PH值为8.5，经上述b)至f)步骤循环达到零排。
优选地，所述a)步骤中常规污水处理为物理处理法、化学处理法、物理化学法、生物处理法的一种或几种组合。
优选地，所述b)步骤中,进入高压海淡膜装置进行浓缩得出浓度为5％，SiO2为50mg/L的氯化钠浓水排至高压海淡水池进行储存。
优选地，所述c)步骤中，所述电渗析装置外部两侧分别设置有浓盐水池与稀盐水池，进入电渗析装置二次浓缩得出浓度为18％的氯化钠浓缩液排至浓盐水池进行外供，得出浓度为2％，SiO2为60mg/L的氯化钠浓水排至稀盐水池储存。
优选地，所述d)步骤中，稀盐水池经加压泵排入浓度为2％，SiO2为60mg/L的氯化钠浓水至海淡膜装置。
优选地，所述e)步骤中，氯化镁溶液(含量7.5％)的投加量为12000mg/L～15000mg/L，复合纳米液碱(氢氧化钙含量25％)的投加量为20000mg/L～25000mg/L混合过程中，采用搅拌器进行搅拌且反应时间为30min，PH值为11.5。
优选地，所述f)步骤中，加药混合反应后，浓度为6％的氯化钠浓水经加压泵输送至微滤膜装置。
优选地，所述g)步骤中，加酸后的氯化钠浓水依次进入高压海淡膜装置与电渗析装置。
与现有技术相比，本发明的有益效果是,提供了一种用于印染废水处理中的氯化钠回收零排放处理方法,解决电渗析稀盐水外排的问题，如电渗析稀盐水外排将造成残留的氯化钠浪费，因此发明能回收电渗析稀盐水，提浓后用微滤装置和投加氯化镁溶液(含量7.5％)与复合纳米液碱(氢氧化钙含量25％)后，能够把高盐高硅氯化钠浓水的SiO2下降至20mg/L，解决SiO2堵塞高压海淡膜的问题，按上述b)至f)步骤如此循环，实现氯化钠100％回收利用及废水零排放。
（发明人：姚颖;梁跃施;孔柱文;张良军;区增辉;钱原铬;林云烨）
