申请日2014.12.29
公开(公告)日2015.04.22
IPC分类号B01D39/06
摘要
本发明公开了一种深度净化污水的高性能络合晶体复合滤料的制备工艺它将陶瓷滤料与碳酸氢钙按重量比9:1的比例混合均匀，并置入磨粉机内研磨得到粒径为0.075mm-0.125mm的陶瓷复合粉末，高炉排渣前，按照高炉排渣量与陶瓷复合粉末的重量比为3:1的比例称量出适量的陶瓷复合粉末备用。它具有显著的节能降耗能力及优良的过滤出水效果，还具有过滤精度高、节约气、水、电、排水不漏砂、反洗周期长、具有较低过滤阻力、较低出水浊度、运行安全程度高、维护管理方便等优点，并可实现对高炉炉渣的剩余价值进行高效利用，可在钢铁企业中替代现有的炉渣处理工艺，大幅增加高炉炉渣的附加价值，为企业带来可观的经济收益。
权利要求书
1.一种深度净化污水的高性能络合晶体复合滤料的制备工艺，其特征在于：包括下述步骤：
①将陶瓷滤料与碳酸氢钙按重量比9:1的比例混合均匀，并置入磨粉机内研磨得到粒径为0.075mm-0.125mm的陶瓷复合粉末;
②高炉排渣前，按照高炉排渣量与陶瓷复合粉末的重量比为3:1的比例称量出适量的陶瓷复合粉末备用;
③高炉排渣时，将步骤②称量出的陶瓷复合粉末倒入炼铁高炉的出渣通道内，使陶瓷复合粉末与刚出炉的炽热熔融红渣混合，混合过程中碳酸氢钙受热后迅速分解释放出大量微小二氧化碳气泡，遍布于混合料中，同时，陶瓷复合粉末迅速与炽热熔融红渣发生化学反应，得到发泡混合料;
④将步骤③得到的发泡混合料送入粒化器中，粒化器的粒化头喷出的带压水流将发泡混合料迅速的淬冷并形成粒化，得到粒化滤料与水的混合物;
⑤将步骤④得到的粒化滤料与水的混合物送入渣水分离器中进行固液分离，得到粒化滤料;
⑥将步骤⑤得到的粒化滤料送入烘干机进行烘干，得到干燥粒化料;
⑦将步骤⑥得到的干燥粒化料送入振动筛进行筛分，筛选出的粒径为1.0mm-3.0mm的干燥粒化料即为深度净化污水的高性能络合晶体复合滤料。
2.根据权利要求1所述的一种深度净化污水的高性能络合晶体复合滤料的制备工艺，其特征在于：步骤③所述高炉排渣时，陶瓷复合粉末与刚出炉的炽热熔融红渣混合过程中向高炉的出渣通道内通入压力为0.4MPa-0.6MPa的压缩空气，促使陶瓷复合粉末扩散，使陶瓷复合粉末与刚出炉的炽热熔融红渣充分混合。
3.根据权利要求1所述的一种深度净化污水的高性能络合晶体复合滤料的制备工艺，其特征在于：将步骤⑦振动筛筛出的粒径为3mm以上的干燥粒化料送入破碎机进行破碎，破碎后的干燥粒化料再次送入步骤⑦的振动筛进行筛分。
4.根据权利要求1或3所述的一种深度净化污水的高性能络合晶体复合滤料的制备工艺，其特征在于：步骤⑦振动筛筛出的粒径为1mm以下的干燥粒化料与陶瓷滤料按干燥粒化料与陶瓷滤料的重量比1:19-1:39的比例混合，作为步骤①中所述的陶瓷滤料使用。
说明书
一种深度净化污水的高性能络合晶体复合滤料的制备工艺
技术领域
本发明涉及一种过滤材料的制备工艺，具体地说是一种深度净化污水的高性能络合晶体复合滤料的制备工艺。
背景技术
目前，砂介质滤料是目前水处理领域应用很广泛的水处理滤料之一，但由于其表面光滑，没有微孔存在，过滤主要机理是机械阻挡方式，靠砂粒间缝隙挡住、截留大的污泥杂质颗粒，截留污物能力就十分有限，在使用中暴露出了诸多问题，譬如：出水过滤精度低、过滤阻力大、易堵塞喷头、对胶体颗粒几乎没效果，从而导致砂介质滤料的反洗周期较短、反洗耗水量大、电耗消耗高，不利于企业节能减排，另外，砂介质滤料还存在易跑料、易板结、反洗后过滤水量会大幅减小等问题，因此其使用寿命较短，需经常补充填料。而陶瓷滤料与砂介质滤料相比，具有坚硬、微孔多、活性大等优点，但其价格十分昂贵，难以用于生产实践。
发明内容
本发明的目的是提供一种深度净化污水的高性能络合晶体复合滤料的制备工艺，该工艺生产出的复合滤料的过滤性能基本接近陶瓷滤料，其成本仅为陶瓷滤料的25%左右。
本发明为实现上述目的，通过以下技术方案实现：
包括下述步骤：
①将陶瓷滤料与碳酸氢钙按重量比9:1的比例混合均匀，并置入磨粉机内研磨得到粒径为0.075mm-0.125mm的陶瓷复合粉末;
②高炉排渣前，按照高炉排渣量与陶瓷复合粉末的重量比为3:1的比例称量出适量的陶瓷复合粉末备用;
③高炉排渣时，将步骤②称量出的陶瓷复合粉末倒入炼铁高炉的出渣通道内，使陶瓷复合粉末与刚出炉的炽热熔融红渣混合，混合过程中碳酸氢钙受热后迅速分解释放出大量微小二氧化碳气泡，遍布于混合料中，同时，陶瓷复合粉末迅速与炽热熔融红渣发生化学反应，得到发泡混合料;
④将步骤③得到的发泡混合料送入粒化器中，粒化器的粒化头喷出的带压水流将发泡混合料迅速的淬冷并形成粒化，得到粒化滤料与水的混合物;
⑤将步骤④得到的粒化滤料与水的混合物送入渣水分离器中进行固液分离，得到粒化滤料;
⑥将步骤⑤得到的粒化滤料送入烘干机进行烘干，得到干燥粒化料;
⑦将步骤⑥得到的干燥粒化料送入振动筛进行筛分，筛选出的粒径为1.2mm-2.8mm的干燥粒化料即为深度净化污水的高性能络合晶体复合滤料。
步骤③所述高炉排渣时，陶瓷复合粉末与刚出炉的炽热熔融红渣混合过程中向高炉的出渣通道内通入压力为0.4MPa-0.6MPa的压缩空气，促使陶瓷复合粉末扩散，使陶瓷复合粉末与刚出炉的炽热熔融红渣充分混合。
将步骤⑦振动筛筛出的粒径为3mm以上的干燥粒化料送入破碎机进行破碎，破碎后的干燥粒化料再次送入步骤⑦的振动筛进行筛分。
步骤⑦振动筛筛出的粒径为1mm以下的干燥粒化料与陶瓷滤料按干燥粒化料与陶瓷滤料的重量比1:19-1:39的比例混合，作为步骤①中所述的陶瓷滤料使用。
本发明的优点在于：该工艺生产出的复合滤料具有显著的节能降耗能力及优良的过滤出水效果，其过滤性能基本接近陶瓷滤料，其成本仅为陶瓷滤料的25%左右，与砂质滤料相比，具有过滤精度高、节约气、水、电、排水不漏砂、反洗周期长、具有较低过滤阻力、较低出水浊度、运行安全程度高、维护管理方便等优点，并可实现对高炉炉渣的剩余价值进行高效利用，可在钢铁企业中替代现有的炉渣处理工艺，大幅增加高炉炉渣的附加价值，为企业带来可观的经济收益。
