申请日2011.03.24
公开(公告)日2012.09.26
IPC分类号C02F9/14
摘要
本发明涉及一种炼油厂污水的处理回用方法，包括(1)碱渣废水经湿式氧化处理后，与循环冷却水排污水混合，混合污水依次经过曝气生物滤池、高级氧化和曝气生物滤池处理后，用做消防用水和杂用水;(2)将低含盐废水混合，依次经过隔油、气浮、生化、曝气生物滤池处理后，进行杀菌和过滤处理，然后回用于循环冷却水系统;(3)酸碱废水直接排放。本发明不仅可以提高污水的回用率、实现污水的零排放，而且具有操作简便、技术可靠、投资和运行成本低的特点。
权利要求书 [支持框选翻译]
1.一种炼油厂污水的处理回用方法，包括：
(1)碱渣废水经湿式氧化处理后，与循环冷却水排污水混合，混合后 污水的COD≤2000mg/L，混合污水依次经过曝气生物滤池、高级氧化和曝气 生物滤池处理后，用做消防用水和杂用水;
(2)将盐含量≤500mg/L的废水混合，依次经过隔油、气浮、生化、曝 气生物滤池处理后，进行杀菌和过滤处理，然后回用于循环冷却水系统;
(3)酸碱废水直接排放。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)中，碱渣废水 经湿式氧化处理后，与部分循环冷却水排污水混合，混合后污水的COD为 1500～2000mg/L;步骤(2)中，盐含量≤500mg/L的废水与另一部分循环冷 却水排污水混合后，再进行处理。
3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，对污水进行高级氧化处理 时，采用臭氧做氧化剂并调节废水的pH值为7～12。
4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，对污水进行高级氧化处理 时，采用高锰酸钾或氯气做氧化剂并调节废水的pH值为1～7。
5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，对污水进行高级氧化处理 时，采用双氧水、二氧化氯或次氯酸钠做氧化剂，调节废水的pH值为1～7 并加入催化剂，所述的催化剂选自过渡金属离子Fe2+、Mn2+、Ni2+、Co2+、Cd2+、 Cu2+、Ag+、Cr3+和Zn2+中的一种或几种，或者选自金属氧化物MnO2、TiO2和Al2O3中的一种或几种。
6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，本发明的高级氧化处理过 程在搅拌下进行，反应时间为10～120分钟。
7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，还可采用光催化、电催化、 超声催化、磁力催化中的一种或几种辅助方法提高化学氧化反应的效果。
8.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，经步骤(1)处理后的废 水与厂区收集的雨水混合后，然后再用做消防用水和杂用水。
说明书 [支持框选翻译]
一种炼油厂污水的处理回用方法
技术领域
本发明涉及一种炼油厂污水的处理回用方法。
背景技术
我国是一个水资源短缺的国家，人均水资源占有量约2200立方米，仅 有世界平均数的四分之一。与此同时，由于我国人口的增长，需水量已经接 近了水资源的可开发利用量。
目前，我国每加工一吨原油的取水和排污水分别为1.0吨和0.7吨左右， 远高于国际先进水平的0.5吨和0.2吨。大量的取水和排污水不仅制约了我 国炼油工业的发展，而且大大消耗了我国的可用水资源。将炼油污水处理后 循环利用，不但可以解决炼油企业排污水的环境污染问题，而且可以大幅度 减少企业取水，是实现资源节约和可持续发展的必然要求。
我国炼油企业取水多、排污量大的原因很多，主要原因是：①原有的用 水工艺落后。大部分炼油装置的用水工艺和设计标准是二十年前的工艺和标 准，工艺粗糙、标准较低。②新开发的节水和减排技术实用性不理想。从20 世纪90年代末开始，炼油企业加大了节水和减排技术的研发力度，提出了 一些新的节水和减排技术，但这些技术不是可靠性较差，企业用不好;就是 经济不合理，企业用不起(如膜分离技术)。③节水和减排技术不配套。炼 油工艺复杂，配套的水系统涉及供水、用水、排水等系统，不但水量不同， 而且对水质要求也各异，复杂而庞大。新开发的单元节水和减排技术，虽然 能够解决一些局部问题，但技术不配套，整体效果不明显。
一些炼油企业采取“清污分流、污污分治”的措施，使高低浓度废水分 别得到处理，总体处理效果较好，但污水回用率仍较低。这些炼油企业采取 “清污分流、污污分治”的主要目的是降低COD浓度，避免高浓度污水对生 化系统的冲击，使处理后的污水能够稳定地达到国家的排放标准，并非针对 污水的回用。
综上所述，研发实用性强、成本低的污水处理回用技术，进一步提高污 水的回周率，实现污水的零排放，是炼油企业的迫切要求。
发明内容
本发明提供了一种炼油厂污水的处理回用方法，该方法可以提高污水的 回用率、实现污水的零排放，并且具有操作简便、技术可靠、投资和运行成 本低的特点。
一种炼油厂污水的处理回用方法，包括：
(1)碱渣废水经湿式氧化处理后，与循环冷却水排污水混合，混合后 污水的COD≤2000mg/L，混合污水依次经过曝气生物滤池、高级氧化和曝气 生物滤池处理后，用做消防用水和杂用水;
(2)将盐含量≤500mg/L的废水混合，依次经过隔油、气浮、生化、曝 气生物滤池处理后，进行杀菌和过滤处理，然后回用于循环冷却水系统;
(3)酸碱废水直接排放。
优选的情况下，步骤(1)中，碱渣废水经湿式氧化处理后，与部分循 环冷却水排污水混合，混合后污水的COD为1500～2000mg/L;步骤(2)中， 盐含量≤500mg/L的废水与另一部分循环冷却水排污水混合后，再进行处理。
所述的湿式氧化(Wet Oxidation，缩写WO)属于现有技术，其通常的反 应条件是：温度120～350℃，压力0.5～22MPa，停留时间15min～120min。
所述的曝气生物滤池(Biological Aerated Filter，缩写BAF)属于现 有技术，本发明可以采用常规的曝气生物滤池，滤料优选无机滤料，如粘土、 陶粒、火山岩、沸石、粉煤灰颗粒等。
所述的隔油、气浮和生化属于常规技术。对于建有“老三套”工艺的乙 烯厂，本发明可使用已有的“老三套”工艺和设备。
所述的高级氧化是指氧化过程中，能够产生羟基自由基。根据所用氧化 剂的不同，需要调节废水的pH值。采用臭氧做氧化剂时废水的pH值为7～ 12，优选8～11。采用高锰酸钾、氯气做氧化剂时废水的pH值为1～7，优 选2～6。采用双氧水、二氧化氯或次氯酸钠做氧化剂时，废水的pH值为1～ 7，优选为2～6。采用双氧水、二氧化氯或次氯酸钠为氧化剂时，还需要加 入催化剂，所述的催化剂可以选自过渡金属离子Fe2+、Mn2+、Ni2+、Co2+、Cd2+、 Cu2+、Ag+、Cr3+和Zn2+中的一种或几种，也可以选自金属氧化物MnO2、TiO2和 A12O3中的一种或几种。
本发明的高级氧化处理过程优选在搅拌下进行，可以采用机械搅拌的方 法，也可以采用在曝气搅拌或是打循环回流进行搅拌的方法。氧化反应的时 间可以是10～120分钟，优选30～60分钟。
在本发明中，还可采用光催化、电催化、超声催化、磁力催化中的一种 或几种辅助方法提高化学氧化反应的效果，如：采用光+双氧水、光+臭氧、 电+双氧水等方式来处理废水。
所述的杂用水是指用于清洗和厂区绿化的水。
优选的情况下，经步骤(1)处理后的废水与厂区收集的雨水混合后， 然后再用做消防用水和杂用水。
现有技术中，将所有炼油污水混合后，统一进行处理。一方面，将各种 污水混合后处理，因污水的水量和水质的波动，会严重影响污水的处理效果; 另一方面，由于混入了高含盐量的废水，使混合污水的盐含量也不能满足回 用的要求。虽然通过深度处理炼油混合污水能够实现污水的部分回用，但是 污水回用率仍不理想并且成本太高。发明人全面地调研并综合考虑了现有炼 油企业的供水、用水和排水系统现状，通过大量试验并根据不同用水单元对 水量和水质的不同要求以及不同排水单元排出的不同水质和水量，提出了上 述的技术解决方案。本发明将高COD浓度和高含盐的碱渣废水分出，将其与 循环冷却水排污水混合后，通过氧化法和生化法的有机结合进行处理，然后 将其回用于消防系统和杂用。优选的情况下，本发明将处理后的混合污水与 厂区收集的雨水混合稀释，然后再用于消防系统和杂用。本发明将量大、质 好的低含盐污水与量小、质差的高含盐污水分别处理，使低含盐污水方便地 处理回用于循环水系统。
本发明技术与现有技术相比，具有如下优点：
1.现有的污水处理回用技术多为单元技术，对某种或某类水质处理有 效，如膜分离技术用于污水脱盐效果较好，凝结水除油除铁技术用于凝结水 处理效果较好等。本发明在全面调研炼油厂全部用水单元和所有类型水质的 基础上，按用水单元对水质要求分质供水，实行高质高用、低质低用，避免 质量过剩或水质不满足要求，使水的利用效率更高。另外，由于酸碱废水为 假定净水，不计入排放量，因此本发明实现了污水的零排放。
2.现有技术对回用污水需要进行脱盐处理，工艺流程长、技术难度大， 使技术的可靠性较差。本发明由于采取分质供水和污水分质处理，避免了污 水需要进行脱盐处理，从而大大缩短了污水回用工艺流程，使技术更简单、 更可靠。
3.现有技术由于未按质供水和分质处理，导致处理技术难度大，运行费 用高，经济上不合理。本发明由于采取分质供水和污水分质处理，大幅减少 了难处理污水量，避免了污水需要进行脱盐处理，缩短了工艺流程，从而降 低运行费用，使污水回用经济更合理。
4.现有技术由于未按质供水和分质处理，导致处理技术难度大、工艺流 程长、操作复杂和占地多，使技术实施困难。本发明方法由于采取分质供水 和污水分质处理，减少了难处理污水量，避免了污水需要进行脱盐处理，在 充分利用现有设施的基础上，仅需新建少量设施，因此实施更容易。
