申请日2014.03.20
公开(公告)日2014.06.18
IPC分类号C02F9/14
摘要
本发明为一种含酚煤制气废水组合处理方法，特征包括步骤：1)利用预混和工艺，对含酚废水进行预曝气，臭氧投加量为50～100mg/L，停留时间5～10分钟。2)利用臭氧对含酚煤制气废水进行臭氧催化氧化处理，臭氧的投加量为100～200mg/L，pH8～10，停留时间10～20分钟。3)经臭氧催化氧化后的煤制气废水进入旋磁加药分离系统，投加含铝复合药剂及高分子絮凝剂等，药剂投加量分别为0.5%～5%、0.001%～0.05%，pH7.5～9，停留时间30～60分钟。4)经过旋磁加药分离系统的废水进入FT生化处理工艺，反应处理系统的停留时间为15～30小时，气水比控制在10：1～30：1，处理出水达标排放或回用。
权利要求书
1.一种含酚煤制气废水组合处理方法，其特征在于：
工艺步骤包括：
1)预混工艺：首先废水进入预混装置，通过填料层，采用气水反向流动的运行方 式，目的是废水通过填料层与气充分接触，增加有效反应时间，出水进入臭氧催化氧化 处理系统，臭氧投加量为50～100mg/L，停留时间5～10分钟;
该步骤所述经预处理后的废水COD200～300mg/L，B/C0.1～0.2，酚20～100mg/L;
2)臭氧催化氧化工艺：预混出水进入臭氧催化氧化处理系统，为提高臭氧利用率， 采用同向进气进水的反应形式，并将该步骤与预混工艺臭氧余气共同回收至原水贮池， 臭氧的投加量为100～200mg/L，pH8～10，停留时间10～20分钟;
该步骤所述经臭氧氧化后的废水COD180～250mg/L，B/C0.3～0.5，酚10～50mg/L;
3)旋磁加药分离工艺：臭氧出水进入旋磁加药分离反应装置，进行充分的加药混 合分离处理，该过程投加含铝复合药剂及高分子絮凝剂类药剂，药剂投加量分别为 0.5%～5%、0.001%～0.05%，pH7.5～9，停留时间30～60分钟;
该步骤所述经高效混凝处理的废水COD100～180mg/L，B/C0.3～0.5，pH7.5～9;
4)生化工艺：高效混凝出水进入FT生化处理工艺，在废水流经反应区设置的填料 时，与附着在填料上的微生物膜充分接触，同时给池内曝气提供氧气起到搅拌作用，反 应处理系统的停留时间为15～30小时，气水比控制在10：1～30：1。
2.按照权利要求1所述的组合处理方法，其特征在于，包括以下操作步骤：
1)预混处理：
利用微量臭氧对含酚煤制气废水进行预曝气进一步处理，臭氧投加量为60～ 80mg/L，停留时间6～9分钟;
2)臭氧催化氧化处理：
利用臭氧对含酚煤制气废水进行臭氧催化氧化进一步处理，臭氧的投加量为150～ 180mg/L，pH9～10，停留时间15～18分钟;
3)旋磁加药分离系统：
该过程投加含铝复合药剂及高分子絮凝剂类药剂，药剂投加量分别为1.5%～3.0%、 0.005%～0.02%，pH8～9，停留时间35～45分钟;
4)FT生物反应处理：经高效混凝出水进入FT生物反应系统，反应处理系统的停留 时间为16～28小时;气水比控制在12：1～28：1。
3.按照所述的组合处理方法，其特征在于，包括以下操作步骤：
1)预混处理：
利用微量臭氧对含酚煤制气废水进行预曝气深度处理，最终确定臭氧投加量为 69mg/L，停留时间8分钟;
2)臭氧催化氧化处理：
利用臭氧对含酚煤制气废水进行臭氧催化氧化深度处理，最终确定臭氧的投加量为 165mg/L，pH9，停留时间16分钟;
3)旋磁加药分离系统：
该系统投加含铝复合药剂为聚合硫酸铝铁，高分子絮凝剂主要成分为聚丙烯酰胺; 药剂投加量分别为1.8%～2.8%、0.008%～0.018%，pH8～9，停留时间38～42分钟;
4)FT生物反应处理：经高效混凝出水进入FT生物反应系统，反应处理系统的停留 时间为18～24小时;气水比控制在16：1～24：1。
说明书
一种含酚煤制气废水的组合处理方法
技术领域
本发明涉及煤制气废水处理技术，具体为一种含酚煤制气废水组合处理方法，处理 出水达到零排放标准。
背景技术
煤制气废水组分复杂，污染物浓度高，含有多种生物难降解的有机物，目前，传统 的生物处理法仍是煤制气废水处理的核心工艺，具有处理能力强、影响因素少及操作简 单等优点。但由于煤制气废水可生化性较低，生物处理出水仍有较深的色度，COD难 以达标，高级氧化法及其他物理化学法虽可以达到较好的处理效果，但其运行成本高、 操作复杂且具有潜在的危险性，使得这些处理技术难以单一地大规模使用。因此，恰当 地选择不同处理工艺进行组合，优化运行成本，提高处理效率是目前煤制气废水处理的 常用方式
发明内容
本发明的一种含酚煤制气废水组合处理方法是在原有传统“臭氧+生物接触氧化法” 处理方法的“臭氧”前端增加预混作为预处理工艺，提高臭氧利用率;在“臭氧+生化” 中端增加旋磁加药分离系统，提高后续生化效果，降低出水COD，使其达到排放或回用 要求。
本发明为一种含酚煤制气废水组合处理方法，其特征在于：
工艺步骤包括：
1)预混工艺：首先废水进入预混装置，通过填料层，采用气水反向流动的运行方 式，目的是废水通过填料层与气充分接触，增加有效反应时间，出水进入臭氧催化氧化 处理系统，臭氧投加量为50～100mg/L，停留时间5～10分钟;
该步骤所述经预处理后的废水COD200～300mg/L，B/C0.1～0.2，酚20～100mg/L;
2)臭氧催化氧化工艺：预混出水进入臭氧催化氧化处理系统，为提高臭氧利用率， 采用同向进气进水的反应形式，并将该步骤与预混工艺臭氧余气共同回收至原水贮池， 臭氧的投加量为100～200mg/L，pH8～10，停留时间10～20分钟;
该步骤所述经臭氧氧化后的废水COD180～250mg/L，B/C0.3～0.5，酚10～50mg/L;
3)旋磁加药分离工艺：臭氧出水进入旋磁加药分离反应装置，进行充分的加药混 合分离处理，该过程投加含铝复合药剂及高分子絮凝剂类药剂，药剂投加量分别为 0.5%～5%、0.001%～0.05%，pH7.5～9，停留时间30～60分钟;
该步骤所述经高效混凝处理的废水COD100～180mg/L，B/C0.3～0.5，pH7.5～9;
4)生化工艺：高效混凝出水进入FT生化处理工艺，在废水流经反应区设置的填料 时，与附着在填料上的微生物膜充分接触，同时给池内曝气提供氧气起到搅拌作用，反 应处理系统的停留时间为15～30小时，气水比控制在10：1～30：1;
该步骤所述的生化工艺出水COD40～60mg/L，完全能够达到排放或者回用的指标。
按照本发明所述的组合处理方法，其特征在于，包括以下操作步骤：
1)预混处理：
利用微量臭氧对含酚煤制气废水进行预曝气进一步处理，臭氧投加量为60～ 80mg/L，停留时间6～9分钟;
2)臭氧催化氧化处理：
利用臭氧对含酚煤制气废水进行臭氧催化氧化进一步处理，臭氧的投加量为150～ 180mg/L，pH9～10，停留时间15～18分钟;
3)旋磁加药分离系统：
该过程投加含铝复合药剂及高分子絮凝剂类药剂，药剂投加量分别为1.5%～3.0%、 0.005%～0.02%，pH8～9，停留时间35～45分钟;
4)FT生物反应处理：经高效混凝出水进入FT生物反应系统，反应处理系统的停留 时间为16～28小时;气水比控制在12：1～28：1;
按照本发明所述的组合处理方法，其特征在于，包括以下操作步骤：
1)预混处理：
利用微量臭氧对含酚煤制气废水进行预曝气深度处理，最终确定臭氧投加量为 69mg/L，停留时间8分钟;
2)臭氧催化氧化处理：
利用臭氧对含酚煤制气废水进行臭氧催化氧化深度处理，最终确定臭氧的投加量为 165mg/L，pH9，停留时间16分钟;
3)旋磁加药分离系统：
该系统投加含铝复合药剂为聚合硫酸铝铁，高分子絮凝剂主要成分为聚丙烯酰胺; 药剂投加量分别为1.8%～2.8%、0.008%～0.018%，pH8～9，停留时间38～42分钟;
4)FT生物反应处理：经高效混凝出水进入FT生物反应系统，反应处理系统的停留 时间为18～24小时;气水比控制在16：1～24：1。
本发明具有以下优点：
(1)臭氧前端增加预混塔曝气工艺，利用气水反向流动运行方式，通过多孔道催化剂 填料层，不仅增加了气水两项的有效接触面积，还提高了臭氧利用率。
(2)臭氧催化氧化工艺，利用废水中大分子有机物在催化剂孔道内的富集，不仅提高 了催化氧化反应速率，还可将难降解有机物的环链打开，有效提高废水其后续生化性。 (3)“臭氧+生化”中段的旋磁加药分离步骤，使得臭氧催化氧化出水污染物得以去除， 强化了工艺效果，提高了有机物的整体去除率，并相对于单纯催化氧化工艺节省了成本， 而且减轻了生化处理的负荷，保证了稳定的出水水质。
(4)生物处理采用FT工艺，即接触氧化与活性污泥联合的工艺，该工艺充分发挥接触 氧化工艺的附着微生物和活性污泥工艺的悬浮微生物的共同作用，池内污泥浓度较高， 氧传输率高可以充分有效的降解废水中有机物。
臭氧前端增加了预混工艺，并将预处理、臭氧催化氧化处理的臭氧尾气回收至原水 贮池，提高了臭氧利用率;反应后段增加了旋磁加药分离工艺，减轻了生物处理的负荷， 该工艺的有效组合保证了处理出水水质满足回用或排放的处理要求。
