申请日2014.11.10
公开(公告)日2015.03.25
IPC分类号C04B11/26
摘要
干法旋窑用污泥、废石膏生产贝利特-石膏材料的方法，包括以下步骤：(1)将高含水污泥脊粒晶种化为改性污泥渣;(2)将改性污泥污泥渣与废石膏、废石渣及校正料，按一定百分配比进行生料配料，用生料立磨粉磨制成生料粉;(3)将步骤(2)所得生料粉送入干法旋窑系统，将生料粉煅烧为熟料;(4)将所得熟料粉磨制成细度0.08mm筛余<20%的粉料，即成。本发明方法简单，投资小，成本低，既可规模化、资源化消纳污泥和废石膏，又无其它二次污染，还可节省大量能耗，减轻环境污染。
权利要求书
1.一种干法旋窑用污泥、废石膏生产贝利特-石膏材料的方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将高含水污泥脊粒晶种化为改性污泥渣：
将高含水污泥泵入脊化罐中，在连续搅拌下将亲水性的低水合能力且可水化硬化的脊化晶种剂与具有活化激发及界面效应影响的促进剂加入所述污泥中，以10～300转/分钟的转速连续搅拌0.5～6.0小时进行脊粒晶种化，过滤进行固液分离，得固态改性污泥渣和滤液;
(2)将步骤(1)所得改性污泥渣与废石膏、废石渣及校正料，按质量百分配比为改性污泥渣15～50%、废石膏15～50%、废石渣20～50%、校正料0～15%进行生料配料，用生料立磨粉磨制成生料粉，生料粉细度控制在0.08mm筛余10～40%;
(3)将步骤(2)所得生料粉送入干法旋窑系统，控制窑内氧化性气氛的空气过剩系数>15%，于1250℃～1400℃煅烧15~60分钟，将生料粉煅烧为熟料;
(4)将步骤(3)所得熟料配入相当于熟料重量0～100%的掺合材，或配入相当于熟料粉重量0～40%的硬石膏和0～60%的掺合材，粉磨制成细度0.08mm筛余<20%的粉料，即成。
2.如权利要求1所述的干法旋窑用污泥、废石膏生产贝利特-石膏材料的方法，其特征在于，步骤(1)中，所述亲水性的低水合能力且可水化硬化的脊化晶种剂为水泥粉。
3.如权利要求1所述的干法旋窑用污泥、废石膏生产贝利特-石膏材料的方法，其特征在于，步骤(1)中，所得改性污泥滤渣自然风干后用于步骤(2)。
4.如权利要求1至3中任意一项所述的干法旋窑用污泥、废石膏生产贝利特-石膏材料的方法，其特征在于，所述校正料为矾土、高铝粘土或高铝废渣。
5.如权利要求1至3中任意一项所述的干法旋窑用污泥、废石膏生产贝利特-石膏材料的方法，其特征在于，所述废石渣为开采石灰石矿山的含泥石屑或烧石灰的废弃物石灰渣或废弃的石灰石骨料混凝土。
6.如权利要求1至3中任意一项所述的干法旋窑用污泥、废石膏生产贝利特-石膏材料的方法，其特征在于，所述废石膏为磷石膏、脱硫石膏、氟石膏、石膏矿山废料、废石膏模具中的至少一种。
7.如权利要求1至3中任意一项所述的干法旋窑用污泥、废石膏生产贝利特-石膏材料的方法，其特征在于，所述生料粉送入干法旋窑系统经1～4级预热器、分解炉、5级预热器预热和分解，再入回转窑煅烧。
8.如权利要求1所述的干法旋窑用污泥、废石膏生产贝利特-石膏材料的方法，其特征在于：步骤(4)，将熟料、硬石膏和掺合材一起混合进行粉磨，制成细度0.08mm筛余<20%的粉料;或将熟料、硬石膏、掺合材分别进行粉磨，制成细度0.08mm筛余<20%的粉料，再混合为成品。
9.如权利要求1所述的干法旋窑用污泥、废石膏生产贝利特-石膏材料的方法，其特征在于：所述废石渣，部分或全部用石灰石或电石渣替代。
10.一种干法旋窑用污泥、废石膏生产贝利特-石膏材料的方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将陈化的固化的污泥与废石膏、废石渣及校正料，按质量百分配比为陈化的固化污泥15～50%，废石膏150～50%，废石渣20～50%，校正料0～15%进行生料配料，用生料立磨粉磨制成生料粉，生料粉细度控制在0.08mm筛余10～40%;
(2)将步骤(1)所得生料粉送入干法旋窑系统，控制窑内氧化性气氛的空气过剩系数>15%，于1250℃～1400℃煅烧15~60分钟，将生料粉煅烧为熟料;
(3)将步骤(2)所得熟料配入相当于熟料重量0～100%的掺合材，或配入相当于熟料粉重量0～40%的硬石膏和0～60%的掺合材，粉磨制成细度0.08mm筛余<20%的粉料，即成。
说明书
干法旋窑用污泥、废石膏生产贝利特-石膏材料的方法
技术领域
本发明涉及一种用污泥、废石膏生产贝利特-石膏材料的方法，尤其是涉及一种干法旋窑用污泥、废石膏生产贝利特-石膏材料的方法。
背景技术
当前，我国已建3000多座污水处理厂，每间污水处理厂每日产生的原生污泥(含水率约99%)已超过3000万吨，所以我国污水排放量实际上已超过5×10 10m3/d。原生污泥经进一步常规机械装置脱水处理后含水率仅可降至80%左右。若全部污水处理，按每一万立方米污水含5吨含水率为80%的湿泥估算，日可产生污泥量超过250万吨，年可产生污泥量超过9亿吨。但是，由于经济和技术的原因，污泥处理尚无稳定而合理的出路，总的状况还是以填埋、堆放、倾倒为主——目前，污泥的主要处置方法有海洋与涵洞阴沟倾倒、卫生填埋、污泥堆肥、污泥烘干焚烧等，但是，倾倒、填埋、堆肥、焚烧等传统的污泥处理方式基于其自身的不足与缺陷，促使污水厂污泥处理成为了解决城市环境问题的热点。因此，污泥处理过程中实现污泥的资源化成为了探索污泥污染彻底根治的重要课题。
目前，利用污泥作为水泥生产过程中部分原料或利用污泥替代水泥生产中的部分用煤在囯内外成为众多学者和一线科技工作者的研究课题。
就国外而言，由于污水厂污泥处理主要是进行脱水烘干、焚烧，其污泥用于水泥的研究集中在掺入污泥焚烧后的灰渣以生产所谓的生态水泥。
就国内来说，污泥进行烘干、焚烧目前很困难，因为污泥本身的絮凝胶态状保水结构保水性极好，其本身成分也非常复杂，脱水、烘干运行成本极高;并且，氯碱硫等有害成分亦偏高或较高，影响了水泥性能;将污泥替代部分燃煤或原料，不仅增加了企业煤、电耗，托高了企业运行成本，还会影响生产中窑况运行。
另一方面，工业废石膏如磷石膏被大量堆存或填埋或倾倒于阴沟涵洞，严重污染地下水资源。然而，目前在生产硫铝酸钙水泥时却仍采用资源有限的天然石膏，也造成了对石膏资源的严重浪费。
水泥生产是高耗能企业，改善熟料的易烧性以降低熟料烧成能耗，促进环保，使二氧化硫和氮氧化合物排放达标，一直是水泥行业节能减排的重要研究方向。传统的干法旋窑水泥生产，因原燃材料氮硫含量偏高，不能满足环保排放标准。为解决这一问题，现有技术是在生料中配入消石灰或电石渣，或在烟气管道或立磨内喷入石灰水或纯碱。在脱硝方面以采用氨水 、脲素喷入分解炉内，通过氨水尿素中的氢来夺取氮氧化合物中的氧，使氮氧化合物的排放达标，但这样亦压缩了企业本已微薄的利润空间。在传统的立窑水泥与湿法回转窑水泥生产的节能技术方案中，为改善熟料的易烧性和烧成质量、降低烧成能耗，广泛采用熟料晶种技术，即在生料中添加熟料作为熟料煅烧的矿物晶种。
在此基础上，我们经反复验证：其一、水泥水化固化后的水合硅酸盐矿物配入生料中亦有配入熟料同样的熟料晶种效果，即水化生成产物---水合硅酸盐矿物可以作为熟料晶种前驱体，熟料晶种前驱体受热分解即失水成为无水硅酸盐矿物，与生料一起煅烧即成为有效的熟料晶种矿物，其二、干法旋窑生料中配入熟料晶种或熟料晶种前驱体同样可明显地改善熟料易烧性，降低烧成能耗，关键是要有可掺入的价亷的熟料晶种矿物或熟料晶种前驱体——因为企业在心理价值上认为干法旋窑硅酸盐熟料成本高，且熟料产能规模很大其所需的熟料晶种的数量大。
中国专利申请200910102069.4公开了一种利用水泥厂烟气余热干化污泥与污泥烧制水泥的方法，利用水泥厂烟气余热进行二段式污泥干化，先将机械脱水后含水量75～85%的污泥陈化3～5天并用翻混机预处理后，然后釆用第一污泥干化成粒装置进行初步烘干，污泥水分降至56～63%,再送入第二污泥干化成粒装置进一步烘干，依托烘干装置内的热气流与链条、锤击装置将污泥干化至含水率40.45%粒径1～8mm的污泥颗粒，再将此污泥颗粒冷却，进一步脱水至含水率15～30%的污泥顆粒，然后将污泥颗粒30～50%与粘土质原料混合，形成污泥-粘土质混合料，再将此混合料作为普通硅酸盐水泥生料配料。此利用脱水后污泥的烘干方法工艺复杂、设备投资大，运行电耗高，且存在显见的二次污染隐患。虽然，通过降低对窑况和产质量的影响限定了干化污泥的比例，但对熟料的烧成仍无主动补偿措施。
中国专利申请200710045299.2公开了一种釆用脱水污泥配料制得的水泥熟料及其生产方法，利用少量(2.3%)已脱水烘干污泥(水分含量30～40%)，及特定种类原料---钢渣、粉煤灰、砂岩与钙质原料石灰石配料，生产熟料。这种方法只能少量烘干污泥，并且需要采用特定的钢渣原料(钢渣中含硅酸钙矿物)等，无法实现经济性、规模化地消纳污泥。
中国专利申请201410279157.2公开了一种工业废渣污泥生产水泥胶凝材料的方法，直接将污泥和高含氯的工业碱渣加水混合、加水成球，于300℃～500℃烘干焙烧后磨制水泥胶凝材料的方法。该方法不适用于现有正常的干法旋窑工艺，其水泥也不能用于钢筋混凝土结构工程。
中国专利申请201410278336.4公开了一种用污泥制成水泥熟料的方法，用脱水干燥后的污泥与硅灰渣和沸石膏混合、加水成球，经300~500℃烘干焙烧为水泥熟料的方法。该方法不适用于现有正常的干法旋窑工艺，且硅灰渣来源有限——硅灰依质量不同价格为600~2800元/t不等，远高于水泥。
显然，现有的技术并没有提供有效、经济、简便的消纳大规模污泥的方法。现有技术也没有提供一种能同步规模化消纳污泥、工业废石膏等大宗废渣，并有效经济地生产贝利特-石膏新材料的方法。
发明内容
本发明要解决的技术问题是，克服现有技术的不足,供一种低粉磨能耗、低烧成能耗、低成本的干法旋窑用污泥、废石膏生产贝利特-石膏材料的方法。
本发明解决其技术问题采用的技术方案是，一种干法旋窑用污泥、废石膏生产贝利特-石膏材料的方法，包括以下步骤：
(1)将高含水污泥脊粒晶种化为改性污泥渣;
将高含水污泥泵入脊化罐中，在连续搅拌下将亲水性的低水合能力且可水化硬化的脊化晶种剂与具有活化激发及界面效应影响的促进剂加入污泥中，以10转/分钟～300转/分钟(优选50转/分钟～200转/分钟;更优选80转/分钟～150转/分钟)的转速连续搅拌0.6～6.0小时(优选1-4小时，更优选1.5-2.5小时)进行脊粒晶种化，再过滤进行固液分离，得改性污泥渣和滤液;
(2)将步骤(1)所得改性污泥渣与废石膏、废石渣及校正料进行生料配料，用生料立磨粉磨制成生料粉，生料粉细度控制在0.08mm筛余10～40%;
所述生料配料的质量百分比为：改性污泥渣15～50%、废石膏15～50%、石灰石20～50%、校正料0～15%;
(3)将步骤(2)所得生料粉，送入干法旋窑系统，控制窑内氧化性气氛的空气过剩系数>15%，釆用干法旋窑煅烧工艺，于1250℃～1400℃煅烧15~60分钟，将所述生料粉煅烧为熟料;
(4)将步骤(3)所得熟料配入0～100%掺合材，或配入0～40%硬石膏和0～60%掺合材，粉磨制成细度0.08mm筛余<20%的粉料，即成。
进一步，步骤(1)中，所述亲水性的低水合能力且可水化硬化的脊化晶种剂为水泥粉和/或熟料粉。
进一步，步骤(1)可省略，直接使用外送来的改性污泥渣。
进一步，步骤(2)中，所述废石膏为磷石膏、脱硫石膏、氟石膏、石膏矿山废渣、石膏模具中的至少一种。
进一步，步骤(2)中，所述废石渣为石灰石矿山废石渣或石灰渣或废弃石灰石骨料砼。可部分或全部用石灰石或电石渣替代。
进一步，步骤(2)中，所述校正料为矾土或高铝粘土或高铝废料渣。所述高铝废渣为高铝矸石、高铝煤灰、高铝废砖等的一种或数种。
进一步，步骤(4)，或分别粉磨再混合均匀;
进一步，步骤(1)中，所述脊化晶种剂的加入量为高含水污泥质量的0.3～5.5%，所述促进剂的加入量为脊化晶种剂加入量的1/2。
所述高含水污泥为巿政水处理原生污泥或河道湖池沉积污泥。
所述改性污泥渣可用陈化固化的污泥替代，所述陈化固化的污泥优选堆存3个月以上的陈化固化污泥。用陈化固化的污泥替代改性污泥渣，由于不存在脊化改性问题，因此，省去步骤(1)，其余步骤，二者相同。
本发明制得之贝利特-石膏胶凝材料，是一种主要成分为β-硅酸二钙-硫铝酸钙-硫酸钙的新型胶凝材料，具有早期强度高、硬化快、碱度低、膨胀值从微膨胀至膨胀可调可控的特点，且成本低。通过适当调整原料组分配比，可直接生产贝利特-石膏特种水泥、微膨胀补偿收缩水泥、GRC制品用低碱水泥、抗硫酸盐水泥，也可配用掺合材与硬石膏及添加剂生产膨胀剂、地面自流平石膏及砌筑灰、砂浆和生产建材产品等，还可将熟料直接外卖给通用硅酸盐水泥制造企业用于替代天然石膏和部分硅酸盐熟料。
本发明的技术原理：
1)利用干法旋窑工艺特点和资源优势，以污泥和工业废石膏用于干法旋窑生产用途广泛的贝利特-石膏材料为目标，将污泥改性为含大量熟料晶种前驱体矿物的脊性颗粒物，与废石膏等一起进行生料配料，既解决了立磨的工况稳定与高效粉磨问题，可大幅降低生料粉磨能耗，又可解决干法旋窑水泥生产中具体的易烧性、窑工况、高产量和低热耗及脱硫、脱硝等实际问题，且速烧的多孔熟料的易磨性极好，可大幅降低水泥粉磨能耗，达到以节能减排的绿色环保方式规模化消纳污泥和工业废石膏。
2)针对污泥中的粘土类、植物纤维类、维生物及有机化合物等构成的固相物絮凝胶态化的高水合能力，以亲水性的低水合能力且可水化硬化的脊化晶种剂与具有活化激发及界面效应影响的促进剂的协同作用，破坏污泥的强保水性胶团，并相互作用而砂化与纤维化污泥中的固相物，使之转化为产生有大量水合硅酸盐矿物的颗粒物，而易于实现脱水分离，且分离的滤渣易于自然风干。
3)利用改性脊化为污泥细颗粒物的方法，一方面改变污泥的成份和特性，使之便于配料使用，并提供极易生成贝利特矿物的硅质原料，另一方面，利用改性污泥的水合硅酸盐矿物作为熟料晶种前驱体，既改善熟料的易烧性，并使之与硫铝酸钙的生成与晶体生长相匹配，稳定窑工况，利于高温速烧工艺，大幅降低熟料烧成能耗。
4)利用污泥的脊粒晶种化作用产生的低水合度的大量碱性水合物脱除生料立磨及干法旋窑预热器系统内烟气中的酸性SO2。
5)利用亲水性低水合度脊化晶种剂为主相互作用硬化回收污泥中的无机物与有机可燃物，使污泥中的无机物得以全部利用并形成熟料晶种前驱体作为生成贝利特矿物的主要硅质原料，同时，污泥中的有机可燃物亦随同进入生料，在随生料经预热器入分解炉内氧化燃尽的过程中，有机物部分替代脱硝的氨水或脲素，既利用了污泥中有机可燃物，又可降低脱硝费用。
本发明的有益效果：
1)工艺方法简单，配料控制要求相对干法旋窑生产硅酸盐熟料低，利用干法旋窑技改投资小，污泥及工业废石膏处理量大。
2)干法旋窑企业利用污泥、废石膏生产用途广泛的贝利特-石膏材料，其材料成本低、粉磨电耗低、烧成能耗低，且速烧工艺产能高，还可节省脱硫和脱硝成本，易为干法旋窑企业接受，为污泥和废石膏的资源化利用提供了现实可行的出路。
3)既可规模化、资源化消纳污泥和废石膏，又无其它二次污染，还可节省大量能耗，减轻环境污染，利于环保。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步详细说明。
以下所述实施例均在在一条φ3×46m干法旋窑生产线上进行。
实施例1
(1)将污水处理厂原生污泥进行脊粒晶种化改性，检测污泥含水率99%、干基固相物含量1%;脊化晶种剂用水泥粉，水泥粉用量为每吨污泥用4Kg，促进剂选用长沙紫宸科技开发有限公司开发的ZC-D1型粉剂活化改性促进剂，用量为脊化晶种剂质量的50%,即每吨污泥用2Kg。
将污泥泵入脊化罐中，在连续搅拌下按上述比例将水泥与促进剂粉料直接加入污泥中，以120转/分钟连续搅拌2小时，进行脊粒晶种化处理，然后将就经脊粒晶种化处理的污泥混合物泵入厢式压滤机压滤，进行固液分离，得改性污泥渣，滤液为清水，检测滤渣含水率34.6%。
(2)将上述改性污泥滤渣与磷石膏、石灰石、校正料配料，校正料选用矾土，配比为：汚泥滤渣41.7%、磷石膏30.3%、石灰石25%、矾土3%,送入生料立磨粉磨，磨工况稳定，粉磨生料细度控制0.08mm筛余18～22%,磨机产能相较磨制硅酸盐水泥生料时72吨提高至103吨，生料磨产能平均提高43%,即吨生料粉磨电耗下降43%。
(3)将上述生料粉送入干法旋窑系统经1～4级预热器、分解炉、5级预热器预热、分解，再入回转窑煅烧，煅烧温度1250℃～1350℃，经窑内高温段约20分钟，煅烧为熟料;窑系统产能较烧制普通硅酸盐熟料的43t/h提高至60.94t/h，窑系统产能平均提高41.7%,吨熟料标煤耗降至86.7kg，较烧制硅酸盐熟料121Kg标煤耗降低28.3%,硫排放在线检测由原来的510ug/Nm3左右降低至170ug/Nm3左右达标，脱硝用氨水停止供应时在线氮氧化合物检测仍达标。
(4)将上述纯熟料直接粉磨制成细度0.08mm筛余3~5%的粉料，即制成贝利特-石膏胶凝材料。检测此胶凝材料标准稠度用水量21.2%，初凝时间51分钟、终凝时间62分钟，3天抗折强度4.1MPa、抗压强度26.7MPa，7天抗折强度4.6MPa、抗压强度36.2MPa，28天抗折强度5.4MPa、抗压强度46.3MPa，PH值10.4，自由膨胀率0.08%。
实施例2
(1)将污水处理厂原生污泥进行脊粒晶种化改性，检测污泥含水率98.2%、干基固相物含量1.8%。脊化晶种剂用水泥粉，水泥粉用量为每吨污泥用9Kg，促进剂选用长沙紫宸科技开发有限公司开发的ZC-D2型粉剂活化改性促进剂，用量为脊化晶种剂质量比的50%,即每吨污泥用4.5Kg。
将污泥泵入脊化罐中，在连续搅拌下按上述比例将水泥与促进剂粉料直接加入污泥中，以90转/分钟连续搅拌污泥混合物2小时进行脊粒晶种化，将经脊粒晶种化处理的污泥混合物泵入厢式压滤机压滤，进行固液分离，得改性污泥渣，滤液为清水，检测滤渣含水率31.9%,滤渣自然风干2天检测含水率降至13%送至砂岩原料处配料。
(2)将上述改性污泥渣与磷石膏、石灰渣、校正料配料，校正料选用矾土，质量百分配比为：汚泥渣16%、磷石膏32%、石灰渣47%、矾土5%,送入生料立磨粉磨，磨工况稳定，粉磨生料细度控制0.08mm筛余18～22%,磨机产能相较磨制硅酸盐水泥生料时72吨提高至87吨，生料磨产能平均提高20.8%,即吨生料粉磨电耗下降20.8%。
(3)将上述生料粉送入干法旋窑系统经1~4级预热器、分解炉、5级预热器入回转窑煅烧，煅烧温度1300℃～1400℃，经窑内高温段约20分钟，煅烧为熟料。窑系统产能较烧制普通硅酸盐熟料平均提高29.7%,吨熟料标煤耗降至91.3kg，较烧制硅酸盐熟料121Kg标煤耗降低24.5%,硫排放在线检测由原来的510ug/Nm3左右降低至180ug/Nm3左右达标，脱硝用氨水停止供应时在线氮氧化合物检测仍达标。
(4)将上述纯熟料直接粉磨制成细度0.08mm筛余2～3%的粉料，即制成贝利特-石膏胶凝材料。检测此胶凝材料标准稠度用水量21.9%，初凝时间41分钟、终凝时间53分钟，3天抗折4.1MPa、抗压29.6MPa，7天抗折4.9MPa、抗压37.5MPa，28天抗折6.1MPa、抗压54.9MPa，PH值10.2，自由膨胀率0.1%。
以所述熟料配入相当于熟料质量30%的氟石膏和20%的矿渣，粉磨制成细度0.08mm筛余3~5%的粉料，即制成贝利特-石膏胶凝材料。检测此胶凝材料，标准稠度用水量20.7%，初凝时间58分钟、终凝时间71分钟，3天抗折强度3.9MPa、抗压强度24.7MPa，7天抗折强度4.3MPa、抗压强度34.9MPa，28天抗折强度4.5MPa、抗压强度43.5MPa，PH值10.1，自由膨胀率0.18%。以此贝利特-石膏胶凝材料用作膨胀剂替代巿售膨胀剂同等掺量(水泥用量的9~12%)条件下，膨胀值相当，力学性能抗压强度较掺巿售膨胀剂的混凝土提高7%。
实施例3
(1)将县城清沟污泥进行脊粒晶种化改性，检测污泥含水率78.3%、干基固相物含量21.7%。脊化晶种剂用水泥粉，水泥粉用量为每吨污泥用50Kg，促进剂选用长沙紫宸科技开发有限公司开发的ZC-D3型粉剂活化改性促进剂，用量为脊化晶种剂水泥粉加入量的50%,即每吨污泥用25Kg。
将污泥用柱塞泵泵入脊化罐中，在连续搅拌下，按上述比例将水泥与促进剂粉料直接加入污泥中，以90转/分钟连续搅拌3小时，进行脊粒晶种化处理，再将经脊粒晶种化处理的污泥混合物泵入厢式压滤机压滤，进行固液分离，得改性污泥渣，滤液为清水，检测，改性污泥渣含水率31.4%,自然风干2天，检测含水率降至12%，送至砂岩原料处配料。
(2)将上述改性污泥渣与磷石膏、石灰石、校正料配料，校正料为矾土，配比为：改性汚泥渣28%、磷石膏40%、石灰石32%、矾土0%,送入生料立磨粉磨，磨工况稳定，粉磨生料细度控制0.08mm筛余18～22%,磨机产能相较磨制硅酸盐水泥生料时72吨提高至88吨，生料磨产能平均提高22.2%,即吨生料粉磨电耗下降22.2%。
(3)将上述生料粉送入干法旋窑系统经1～4级预热器、分解炉、5级预热器入回转窑煅烧，煅烧温度1300℃～1400℃，经窑内高温段约20分钟，煅烧为熟料。窑系统产能较烧制普通硅酸盐熟料平均提高31.7%,吨熟料标煤耗降至90.1kg，较烧制硅酸盐熟料121Kg标煤耗降低25.4%,硫排放在线检测由原来的510ug/Nm3左右降低至190ug/Nm3左右达标，脱硝用氨水停止供应时在线氮氧化合物检测仍达标。
(4)将上述纯熟料直接粉磨制成细度0.08mm筛余2~3%的粉料，即制成贝利特-石膏胶凝材料。检测此胶凝材料标准稠度用水量21.6%，初凝时间63分钟、终凝时间73分钟，3天抗折强度3.7MPa、抗压强度23.8MPa，7天抗折强度4.0MPa、抗压强度37.1MPa，28天抗折强度4.8MPa、抗压强度44.9MPa，PH值10.2，自由膨胀率0.09%。
实施例4
(1)将污水处理厂脱水污泥进行脊粒晶种化改性，检测污泥含水率83%、干基固相物含量17%。脊化晶种剂用水泥粉，水泥粉用量为每吨污泥用35Kg，促进剂选用长沙紫宸科技开发有限公司开发的ZC-D3型粉剂活化改性促进剂，用量为脊化晶种剂质量比的50%,即每吨污泥用17.5Kg。
将污泥泵入脊化罐中，在连续搅拌下按上述比例将水泥与促进剂粉料直接加入污泥中，以120转/分钟连续搅拌3小时，进行脊粒晶种化处理，然后将经脊粒晶种化处理的污泥混合物泵入厢式压滤机压滤进行固液分离，得改性污泥渣，滤液为清水，检测滤渣含水率32.1%。
(2)将上述改性污泥滤渣与磷石膏、石灰石、校正料配料，校正料选用矾土，配比为：汚泥滤渣20%、磷石膏20%、石灰石50%、矾土10%, 送入生料立磨粉磨，磨工况稳定，粉磨生料细度控制0.08mm筛余18～22%,磨机产能相较磨制硅酸盐水泥生料时72吨提高至91吨，生料磨产能平均提高26.4%,即吨生料粉磨电耗下降26.4%。
(3)将上述生料粉送入干法旋窑系统经1～4级预热器、分解炉、5级预热器入回转窑煅烧，煅烧温度1350℃～1400℃，经窑内高温段约20分钟，煅烧为熟料。窑系统产能较烧制普通硅酸盐熟料的43t/h提高至56t/h，窑系统产能平均提高30.2%,吨熟料标煤耗降至94.7kg，较烧制硅酸盐熟料121Kg标煤耗降低21.7%,硫排放在线检测由原来的510ug/Nm3左右降低至190ug/Nm3左右达标，脱硝用氨水停止供应时在线氮氧化合物检测仍达标。
(4)将上述纯熟料直接粉磨制成细度0.08mm筛余3～5%的粉料，即制成贝利特-石膏胶凝材料。检测此胶凝材料标准稠度用水量22%，初凝时间38分钟、终凝时间49分钟，3天抗折强度4.1MPa、抗压强度30.7MPa，7天抗折强度4.9MPa、抗压强度39.2MPa，28天抗折强度6.4MPa、抗压强度56.4MPa，PH值10.3，自由膨胀率0.09%。
实施例5
(1)将污水处理厂原生污泥进行脊粒晶种化改性，检测污泥含水率98.4%、干基固相物含量1.6%。脊化晶种剂用水泥粉，水泥粉用量为每吨污泥用8Kg，促进剂选用长沙紫宸科技开发有限公司开发的ZC-D1型粉剂活化改性促进剂，用量为脊化晶种剂质量比的50%,即每吨污泥用4Kg。
将污泥泵入脊化罐中，在连续搅拌下按上述比例将水泥与促进剂粉料直接加入污泥中，以120转/分钟连续搅拌2小时，进行脊粒晶种化处理，然后将经脊粒晶种化处理的污泥混合物泵入厢式压滤机压滤，进行固液分离，得改性污泥渣，滤液为清水，检测滤渣含水率28.9%。
(2)将上述改性污泥渣与磷石膏、石灰石、校正料配料，校正料选用矾土，配比为：改性汚泥渣40%、磷石膏30%、石灰石27%、矾土3%,送入生料立磨粉磨，磨工况稳定，粉磨生料细度控制0.08mm筛余18～22%,磨机产能相较磨制硅酸盐水泥生料时72吨提高至101吨，生料磨产能平均提高40.3%,即吨生料粉磨电耗下降40.3%。
(3)将上述生料粉送入干法旋窑系统经1～4级预热器、分解炉、5级预热器入回转窑煅烧，煅烧温度1350℃～1400℃，经窑内高温段约20分钟，煅烧为熟料。窑系统产能较烧制普通硅酸盐熟料的43t/h提高至59t/h，窑系统产能平均提高37.2%,吨熟料标煤耗降至86kg，较烧制硅酸盐熟料121Kg标煤耗降低28.9%,硫排放在线检测由原来的510ug/Nm3左右降低至170ug/Nm3左右达标，脱硝用氨水停止供应时在线氮氧化合物检测仍达标。
(4)将上述纯熟料直接粉磨制成细度0.08mm筛余3~5%的粉料，即制成贝利特-石膏胶凝材料。检测此胶凝材料标准稠度用水量21.9%，初凝时间48分钟、终凝时间59分钟，3天抗折强度4.1MPa、抗压强度28.7MPa，7天抗折强度4.6MPa、抗压强度38.2MPa，28天抗折强度5.2MPa、抗压强度49.3MPa，PH值10.4，自由膨胀率0.1%。
