申请日2020.01.14
公开(公告)日2020.05.15
IPC分类号C02F9/14
摘要
本发明公开了船舶油污水处理装置及方法，涉及污水处理领域。该船舶油污水处理装置及方法，包括一体化处理设备，一体化处理设备内部包括流量调整池、污泥贮留池、脱氧池、硝化池、消毒池和出水泵池，流量调整池和污泥贮留池、污泥贮留池和脱氧池、脱氧池和硝化池、硝化池和消毒池、消毒池和出水泵池之间设置有隔离板，通过将流量调整池、污泥贮留池、脱氧池、硝化池、消毒池和出水泵池进行隔离，该船舶油污水处理装置及方法，船舶生活污水通过配套的收集装置进入一体化处理设备，通过前段设置曝气格栅将污水中的杂物及大颗粒的固形物分离出来，清除稍大的垃圾杂物，从而达到防止进入后续污水处理工艺池，堵塞填料和管路的效果。
权利要求书
1.船舶油污水处理装置，包括一体化处理设备(1)，其特征在于：所述一体化处理设备(1)，所述一体化处理设备(1)内部包括流量调整池(2)、污泥贮留池(3)、脱氧池(4)、硝化池(5)、消毒池(6)和出水泵池(7)，所述流量调整池(2)和污泥贮留池(3)、污泥贮留池(3)和脱氧池(4)、脱氧池(4)和硝化池(5)、硝化池(5)和消毒池(6)、消毒池(6)和出水泵池(7)之间设置有隔离板(8)，所述一体化处理设备(1)的后左侧壁面上镶装有曝气格栅(9)，所述流量调整池(2)、污泥贮留池(3)、脱氧池(4)、硝化池(5)、消毒池(6)和出水泵池(7)内均设置有传输管(10)，所述流量调整池(2)的内部设置有流量调整器(14)，所述污泥贮留池(3)内部设置有污泥沉淀设备(15)，所述脱氧池(4)内侧底部设置有脱氧设备箱(16)，脱氧设备箱(16)内部包括吸入管(17)和脱氧设备(18)，所述硝化池(5)内部设置有絮凝剂筒(12)，且污泥贮留池(3)、脱氧池(4)和硝化池(5)的顶部均固定安装有细格栅(11)，所述消毒池(6)的内侧设置有消毒设备(19)，所述出水泵池(7)内部设置有传输水泵(20)，所述一体化处理设备(1)的底部外侧固定安装有基座(13)。
2.根据权利要求1所述的船舶油污水处理装置，其特征在于：所述流量调整池(2)内部的传输管(10)贯穿对应位置隔离板(8)的顶部壁面与污泥贮留池(3)内部连通，污泥贮留池(3)内部的传输管(10)贯穿对应位置隔离板(8)的顶部壁面与脱氧池(4)内部连通。
3.根据权利要求1所述的船舶油污水处理装置，其特征在于：所述脱氧设备箱(16)为矩形箱装，脱氧设备箱(16)为内部中空状，吸入管(17)为圆形管状，吸入管(17)的底部贯穿脱氧设备箱(16)的顶部壁面与脱氧设备箱(16)内部连通，其中脱氧设备(18)的输入端与吸入管(17)的底部固定连接。
4.根据权利要求1所述的船舶油污水处理装置，其特征在于：所述脱氧池(4)内部的传输管(10)底部贯穿脱氧设备箱(16)的顶部壁面与脱氧设备箱(16)内部中空区域连通，脱氧池(4)内部的传输管(10)顶部贯穿对应位置隔离板(8)的顶部壁面与硝化池(5)内部中空区域连通。
5.根据权利要求1所述的船舶油污水处理装置，其特征在于：所述硝化池(5)内部的传输管(10)贯穿对应位置隔离板(8)的顶部壁面与消毒池(6)内部连通，细格栅(11)的位置位于传输管(10)贯穿隔离板(8)对应位置壁面下方，消毒池(6)内侧的传输管(10)贯穿对应位置隔离板(8)的顶部壁面与出水泵池(7)内部连通。
6.根据权利要求1所述的船舶油污水处理装置，其特征在于：所述传输水泵(20)的输出端与出水泵池(7)内部传输管(10)的底部固定连接，传输管(10)的顶部贯穿对应位置一体化处理设备(1)的外侧壁面与外界连通，基座(13)为弧形矩形块状，基座(13)的顶部形状大小与一体化处理设备(1)的底部壁面大小相互契合。
7.船舶油污水处理装置的使用方法，其特征在于：包括以下步骤：
1)油罐区含油污水和船舶生活经污水经提升泵通过输送管道进入储油罐，以备外运处理;
2)船舶生活污水经接驳泵提升进入调节池后，经XS一体化+人工湿地进行处理;
3)船舶生活污水通过配套的收集装置进入一体化处理设备(1)，通过前段设置曝气格栅(9)将污水中的杂物及大颗粒的固形物分离出来，清除稍大的垃圾杂物，防止进入后续污水处理工艺池，堵塞填料和管路;
4)去除大颗粒的固体杂质后的污水进入设备的后续生化处理段，通过微生物作用实现脱氮除磷，大量降低污水中COD、氨氮，降低有机物浓度，同时实现反硝化脱氮。生化出水自流进入二沉池，在沉淀池利用重力作用进行泥水分离，出水再经人工湿地处理使污水稳定达标排放;
5)经过处理的水可以回用或者排入市政管网;
6)微动力A/A/O系统中产生的剩余污泥定期由吸粪车进行清淤，污泥按相应标准规划化处置;
7)储油罐中的含油污水定期清理，产生的费油资源化利用或按危废处置。
说明书
船舶油污水处理装置及方法
技术领域
本发明涉及污水处理领域，具体为船舶油污水处理装置及方法。
背景技术
生活污水作为最大的污染源正在日益受到管理部门的关注，国家和地方部门正在加大力度对该类型的污水进行管理，并针对性地实行严格的控制标准。污水中含有一定量的有机物、氮、磷及油类等污染物质;若该类污水不进行处理，直接排入天然水体，会大量消耗废水中的溶解氧，降底水体透明度，导致受纳水体的水质发黑发臭，甚至产生水体富营养化;同时大量的悬浮物会堵塞管道等等;严重破坏水体生态环境，其中尤其使船舶产生的污水处理最为严重，为此，我们提出了船舶油污水处理装置及方法。
发明内容
本发明的目的在于提供船舶油污水处理装置及方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：船舶油污水处理装置，包括一体化处理设备，所述一体化处理设备内部包括流量调整池、污泥贮留池、脱氧池、硝化池、消毒池和出水泵池，所述流量调整池和污泥贮留池、污泥贮留池和脱氧池、脱氧池和硝化池、硝化池和消毒池、消毒池和出水泵池之间设置有隔离板，通过将流量调整池、污泥贮留池、脱氧池、硝化池、消毒池和出水泵池进行隔离，所述一体化处理设备的后左侧壁面上镶装有曝气格栅，所述流量调整池、污泥贮留池、脱氧池、硝化池、消毒池和出水泵池内均设置有传输管，传输管为“L”形管状，所述流量调整池的内部设置有流量调整器，流量调整池内部的传输管贯穿对应位置隔离板的顶部壁面与污泥贮留池内部连通，所述污泥贮留池内部设置有污泥沉淀设备，污泥贮留池内部的传输管贯穿对应位置隔离板的顶部壁面与脱氧池内部连通，所述脱氧池内侧底部设置有脱氧设备箱，脱氧设备箱为矩形箱装，脱氧设备箱为内部中空状，脱氧设备箱内部包括吸入管和脱氧设备，其中吸入管为圆形管状，吸入管的底部贯穿脱氧设备箱的顶部壁面与脱氧设备箱内部连通，其中脱氧设备的输入端与吸入管的底部固定连接。
优选的，所述脱氧池内部的传输管底部贯穿脱氧设备箱的顶部壁面与脱氧设备箱内部中空区域连通，脱氧池内部的传输管顶部贯穿对应位置隔离板的顶部壁面与硝化池内部中空区域连通。
优选的，所述硝化池内部设置有絮凝剂筒，硝化池内部的传输管贯穿对应位置隔离板的顶部壁面与消毒池内部连通，且污泥贮留池、脱氧池和硝化池的顶部均固定安装有细格栅，所述细格栅的位置位于传输管贯穿隔离板对应位置壁面下方。
优选的，所述消毒池的内侧设置有消毒设备，消毒池内侧的传输管贯穿对应位置隔离板的顶部壁面与出水泵池内部连通。
优选的，所述出水泵池内部设置有传输水泵，传输水泵的输出端与出水泵池内部传输管的底部固定连接，传输管的顶部贯穿对应位置一体化处理设备的外侧壁面与外界连通。
优选的，所述一体化处理设备的底部外侧固定安装有基座，基座为弧形矩形块状，基座的顶部形状大小与一体化处理设备的底部壁面大小相互契合。
船舶油污水处理装置的使用方法包括以下步骤：
1)油罐区含油污水和船舶生活经污水经提升泵通过输送管道进入储油罐，以备外运处理。
2)船舶生活污水经接驳泵提升进入调节池后，经XS一体化+人工湿地进行处理。
3)船舶生活污水通过配套的收集装置进入一体化处理设备，通过前段设置曝气格栅将污水中的杂物及大颗粒的固形物分离出来，清除稍大的垃圾杂物，防止进入后续污水处理工艺池，堵塞填料和管路。
4)去除大颗粒的固体杂质后的污水进入设备的后续生化处理段，通过微生物作用实现脱氮除磷，大量降低污水中COD、氨氮，降低有机物浓度，同时实现反硝化脱氮。生化出水自流进入二沉池，在沉淀池利用重力作用进行泥水分离，出水再经人工湿地处理使污水稳定达标排放。
5)经过处理的水可以回用或者排入市政管网。
6)微动力A/A/O系统中产生的剩余污泥定期由吸粪车进行清淤，污泥按相应标准规划化处置。
7)储油罐中的含油污水定期清理，产生的费油资源化利用或按危废处置。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(1)、该船舶油污水处理装置及方法，船舶生活污水通过配套的收集装置进入一体化处理设备，通过前段设置曝气格栅将污水中的杂物及大颗粒的固形物分离出来，清除稍大的垃圾杂物，从而达到防止进入后续污水处理工艺池，堵塞填料和管路的效果。
(2)、该船舶油污水处理装置及方法，去除大颗粒的固体杂质后的污水进入设备的后续生化处理段，通过微生物作用实现脱氮除磷，大量降低污水中COD、氨氮，降低有机物浓度，同时实现反硝化脱氮。生化出水自流进入二沉池，在沉淀池利用重力作用进行泥水分离，出水再经人工湿地处理使污水稳定达标排放，从而达到净化污水的效果。
(3)、该船舶油污水处理装置及方法，通过一体化处理设备内部脱氧池的脱氧设备箱在一般缺氧-好氧工艺的基础上增加厌氧工段，从而较好地对污水水解酸化，提高处理效率。
(4)、该船舶油污水处理装置及方法，通过将含油污水和船舶污水分开处理，船舶含油污水和油罐区含油污水经输送管道进入储油罐，然后外运处理，从而达到规划分类处理污水的效果，提高了污水处理的效率。（发明人李永光;李小双;吴建科）
