申请日 2020.07.27
公开（公告）日 2021.01.15
IPC分类号 C02F11/14; C02F11/122
摘要
本发明提供一种砂石加工产生废水的污泥浓缩系统及工艺，首先将废水收集在废水收集池中，然后通过管泵系统输送至污泥浓缩罐上的混流槽中，絮凝剂加药控制装置向废水中加入絮凝剂稀释液，在混流槽中废水与絮凝剂稀释液混合反应，经导向槽进入中心稳流桶中，经稳流桶导入罐体一定位置高度，加注絮凝剂的废水开始分离成大絮团、大比重的污泥团和澄清水。大絮团污泥向下沉积，在罐体底部形成高浓度泥浆，通过底部泥浆出口经渣浆泵、泵管输送至厢式压滤机，分离成泥渣和清水；罐内澄清水向上，经溢流槽与厢式压滤机分离出的清水一并导出至清水池回用。本发明所提供的砂石加工产生废水的污泥浓缩系统具有占地面积小、结构简单、使用方便、效率高的特点。
权利要求书
1.一种砂石加工产生废水的污泥浓缩系统，其特征在于：所述砂石加工产生废水的污泥浓缩系统包括污泥浓缩罐体，所述污泥浓缩罐体具有上部筒状罐体和与上部筒状罐体相连接的下部锥状罐体，所述上部筒状罐体上自上而下依次设有絮凝加药控制装置和絮凝反应装置；所述絮凝反应装置包括混流槽、导向槽和稳流桶，所述混流槽设置在絮凝加药控制装置的下方以承接絮凝加药控制装置出口的絮凝剂，所述导向槽分别连通混流槽和稳流桶，所述稳流桶竖直布置在上部筒状罐体的中央位置；所述上部筒状罐体的圆周上设有溢流槽，所述溢流槽与上清液排放管相连通；所述上部筒状罐体的侧面连通废水进料管；所述下部锥状罐体的底部设有泥浆出口，所述泥浆出口经浓缩泥浆输送管与厢式压滤机相连通，所述浓缩泥浆输送管上设有浓缩泥浆渣浆泵；所述污泥浓缩罐体的下方设有事故池。
2.根据权利要求1所述的砂石加工产生废水的污泥浓缩系统，其特征在于：所述絮凝加药控制装置包括絮凝剂搅拌罐，所述絮凝剂搅拌罐上设有搅拌机，所述絮凝剂搅拌罐与絮凝剂加药管相连通，所述絮凝剂加药管上设有流量控制阀。
3.根据权利要求1所述的砂石加工产生废水的污泥浓缩系统，其特征在于：所述污泥浓缩罐体的上部筒状罐体顶部固定有稳流桶支架，所述稳流桶支架沿着上部筒状罐体的顶部径向布置，所述稳流桶支架用于固定稳流桶的顶部。
4.根据权利要求1所述的砂石加工产生废水的污泥浓缩系统，其特征在于：所述污泥浓缩罐体的上部筒状罐体顶部圆周上设有罐顶防护栏。
5.根据权利要求1所述的砂石加工产生废水的污泥浓缩系统，其特征在于：所述污泥浓缩罐体的中部设有一圈加劲肋板。
6.根据权利要求1所述的砂石加工产生废水的污泥浓缩系统，其特征在于：所述污泥浓缩罐体的下部设有多根罐体支撑柱以支撑污泥浓缩罐体。
7.根据权利要求1所述的砂石加工产生废水的污泥浓缩系统，其特征在于：所述污泥浓缩罐体的顶面与絮凝反应装置之间设有楼梯通道。
8.根据权利要求1所述的砂石加工产生废水的污泥浓缩系统，其特征在于：所述污泥浓缩系统还设有废水收集池，所述废水收集池的一端与废水导流槽相连通，另一端与废水进料管相连通，所述废水进料管上设有废水渣浆泵。
9.根据权利要求1所述的砂石加工产生废水的污泥浓缩系统，其特征在于：所述污泥浓缩系统还设有清水池，所述溢流槽和厢式压滤机分别分离出的清水经清水管回用至清水池中。
10.一种砂石加工产生废水的污泥浓缩工艺，其特征在于：所述污泥浓缩工艺基于权利要求1-9中任意一项所述的砂石加工产生废水的污泥浓缩系统，并包括如下步骤：
（1）开展絮凝剂试验，取人工砂石加工系统生产废水加注絮凝药剂量，确保废水中大部分悬浮的絮团颗粒在重力作用下，能够在15-30 min内分沉淀到罐体下部，形成画出药剂量与沉淀时间的关系曲线，最终选取最优的絮凝剂药量；
（2）砂石加工过程中产生的废水和场地冲洗废水通过废水导流槽导入废水收集池中，通过废水收集池设置的废水渣浆泵、废水输送管将废水输送到混流槽内：
（3）向絮凝剂搅拌罐中加注清水，再将絮凝药剂加入，启动絮凝剂搅拌罐搅拌器，将其混合均匀，打开絮凝剂流量控制阀，将絮凝剂搅拌罐中的絮凝剂稀释液通过加药管加入到砂石加工系统废水中，废水在混流槽内充分混合，然后进入到稳流桶中，最终进入到罐体；
（4）经过充分的沉淀分离后，大絮团污泥沉淀到底部，通过浓缩浆液输送管和浓缩浆液渣浆泵输送到厢式压滤机中，脱水分离成泥渣饼和清水；
（5）泥渣饼装运至污泥干化池晾晒脱水，运至渣场存放；
（6）压滤机过滤后的清水和污泥浓缩罐体上清液流入清水池中回用生产。
说明书
一种砂石加工产生废水的污泥浓缩系统及工艺
技术领域
本发明属于废水处理技术领域，尤其是涉及一种砂石加工产生废水的污泥浓缩系统及工艺。
背景技术
随着我国经济社会的发展，环境污染问题日益突出，人们环保意识也逐渐增强，绿色、高效、可持续发展已成为当前社会发展的趋势。水电工程建设过程中需要大量的砂石骨料，为解决骨料供应常在工区内设人工砂石加工厂。人工砂石加工厂一直是水电站施工的排污大户，粉尘、废水问题较为突出。人工砂石加工系统加工工艺分为干法和湿法两种，工程建设中常采用湿法生产工艺，配以污水处理设施处理系统产生的废水，对其中的污染颗粒沉淀、再脱水，措施得当可以实现废水零排放。
目前国内砂石加工系统废水常采用絮凝沉淀的处理方法，主要有：平流沉淀、辐射沉淀、旋流沉淀，但由于砂石加工系统废水中的泥沙含量太高，几种废水沉淀处理方式都存在着占地面积大、集泥容积有限、操作工作量大的缺点，污泥不能及时清运还经常造成排泥设施易堵塞损坏。
因此，亟需提供一种砂石加工产生废水的污泥浓缩系统及工艺。
发明内容
本发明的第一个目的在于，针对现有技术中存在的不足，提供一种砂石加工产生废水的污泥浓缩系统。
为此，本发明的上述目的通过以下技术方案来实现：
一种砂石加工产生废水的污泥浓缩系统，其特征在于：所述砂石加工产生废水的污泥浓缩系统包括污泥浓缩罐体，所述污泥浓缩罐体具有上部筒状罐体和与上部筒状罐体相连接的下部锥状罐体，所述上部筒状罐体上自上而下依次设有絮凝加药控制装置和絮凝反应装置；所述絮凝反应装置包括混流槽、导向槽和稳流桶，所述混流槽设置在絮凝加药控制装置的下方以承接絮凝加药控制装置出口的絮凝剂，所述导向槽分别连通混流槽和稳流桶，所述稳流桶竖直布置在上部筒状罐体的中央位置；所述上部筒状罐体的圆周上设有溢流槽，所述溢流槽与上清液排放管相连通；所述上部筒状罐体的侧面连通废水进料管；所述下部锥状罐体的底部设有泥浆出口，所述泥浆出口经浓缩泥浆输送管与厢式压滤机相连通，所述浓缩泥浆输送管上设有浓缩泥浆渣浆泵；所述污泥浓缩罐体的下方设有事故池。
在采用上述技术方案的同时，本发明还可以采用或者组合采用如下技术方案：
作为本发明的优选技术方案：所述絮凝加药控制装置包括絮凝剂搅拌罐，所述絮凝剂搅拌罐上设有搅拌机，所述絮凝剂搅拌罐与絮凝剂加药管相连通，所述絮凝剂加药管上设有流量控制阀。
作为本发明的优选技术方案：所述污泥浓缩罐体的上部筒状罐体顶部固定有稳流桶支架，所述稳流桶支架沿着上部筒状罐体的顶部径向布置，所述稳流桶支架用于固定稳流桶的顶部。
作为本发明的优选技术方案：所述污泥浓缩罐体的上部筒状罐体顶部圆周上设有罐顶防护栏。
作为本发明的优选技术方案：所述污泥浓缩罐体的中部设有一圈加劲肋板。
作为本发明的优选技术方案：所述污泥浓缩罐体的下部设有多根罐体支撑柱以支撑污泥浓缩罐体。
作为本发明的优选技术方案：所述污泥浓缩罐体的顶面与絮凝反应装置之间设有楼梯通道。
作为本发明的优选技术方案：所述污泥浓缩系统还设有废水收集池，所述废水收集池的一端与废水导流槽相连通，另一端与废水进料管相连通，所述废水进料管上设有废水渣浆泵。
作为本发明的优选技术方案：所述污泥浓缩系统还设有清水池，所述溢流槽和厢式压滤机分别分离出的清水经清水管回用至清水池中。
本发明第二个目的在于，针对现有技术中存在的不足，提供一种砂石加工产生废水的污泥浓缩工艺。
为此，本发明的上述目的通过以下技术方案来实现：
一种砂石加工产生废水的污泥浓缩工艺，其特征在于：所述污泥浓缩工艺基于前文所述的砂石加工产生废水的污泥浓缩系统，并包括如下步骤：
(1)开展絮凝剂试验，取人工砂石加工系统生产废水加注絮凝药剂量，确保废水中大部分悬浮的絮团颗粒在重力作用下，能够在15-30min内分沉淀到罐体下部，形成画出药剂量与沉淀时间的关系曲线，最终选取最优的絮凝剂药量；
(2)砂石加工过程中产生的废水和场地冲洗废水通过废水导流槽导入废水收集池中，通过废水收集池设置的废水渣浆泵、废水输送管将废水输送到混流槽内：
(3)向絮凝剂搅拌罐中加注清水，再将絮凝药剂加入，启动絮凝剂搅拌罐搅拌器，将其混合均匀，打开絮凝剂流量控制阀，将絮凝剂搅拌罐中的絮凝剂稀释液通过加药管加入到砂石加工系统废水中，废水在混流槽内充分混合，然后进入到稳流桶中，最终进入到罐体；
(4)经过充分的沉淀分离后，大絮团污泥沉淀到底部，通过浓缩浆液输送管和浓缩浆液渣浆泵输送到厢式压滤机中，脱水分离成泥渣饼和清水；
(5)泥渣饼装运至污泥干化池晾晒脱水，运至渣场存放；
(6)压滤机过滤后的清水和污泥浓缩罐体上清液流入清水池中回用生产。
本发明提供一种砂石加工产生废水的污泥浓缩系统及工艺，首先将废水收集在废水收集池中，然后通过管泵系统输送至污泥浓缩罐上的混流槽中，絮凝剂加药控制装置向废水中加入絮凝剂稀释液，在混流槽中废水与絮凝剂稀释液混合反应，经导向槽进入中心稳流桶中，经稳流桶导入罐体一定位置高度，加注絮凝剂的废水开始分离成大絮团、大比重的污泥团和澄清水。大絮团污泥向下沉积，在罐体底部形成高浓度泥浆，通过底部泥浆出口经渣浆泵、泵管输送至厢式压滤机，分离成泥渣和清水；泥渣由装载机铲运至污泥干化池风干，然后运送至指定渣场；罐内澄清水向上，经溢流槽与厢式压滤机分离出的清水一并导出至清水池回用。本发明所提供的砂石加工产生废水的污泥浓缩系统具有占地面积小、结构简单、使用方便、效率高的特点。
发明人 （张伟;郑莉;李兴宇;张栋;匡继勇;李镇广;）
