公布日：2023.12.08
申请日：2023.08.09
分类号：C01G49/08(2006.01)I;C22B1/00(2006.01)I
摘要
本发明公开了一种处理酸洗污泥并回收铁的方法，包括以下步骤：步骤一、将酸洗含铁污泥干燥；步骤二、将干燥后含铁污泥与含C、H的高分子化合物废物送入混料机混合，然后将混合物送入造粒机造粒形成粒状污泥；步骤三、将粒状污泥加入4层耙式炉，粒状污泥在耙式炉内从上至下依次经过干燥段、焙烧段以及降温段进行热处理，热处理过程中产生的烟气经处理后达标排放；步骤四、煅烧后含Fe3O4产品通过冷却、磁选、破碎得到铁的质量百分比含量大于55％产品。采用本方法实现了有机危废和酸洗污泥两种危废的无害化、资源化及减量化处理。
权利要求书
1.一种处理酸洗污泥并回收铁的方法，其特征在于包括以下步骤：步骤一、将酸洗含铁污泥干燥，使得酸洗含铁污泥中水的质量百分比含量低于30％；步骤二、将干燥后含铁污泥与含C、H的高分子化合物废物送入混料机混合，然后将混合物送入造粒机造粒形成粒状污泥；含C、H的高分子化合物废物占干燥后含铁污泥质量百分比5％-10％之间；步骤三、将粒状污泥加入4层耙式炉，粒状污泥在耙式炉内从上至下依次经过干燥段、焙烧段以及降温段进行热处理，热处理过程中产生的烟气经处理后达标排放；其中干燥段：粒状污泥位于耙式炉的第一层，在100～300℃温度下干燥10-20min，使粒状污泥中的残留水分蒸发、汽化；焙烧段：粒状污泥进入耙式炉的第2、3层，在700℃～800℃温度下干燥30-50min，使粒状污泥中的Fe2O3发生还原反应，生成含Fe3O4产品；降温段：耙式炉的最后一层为降温层，粒状污泥于该层自然降温至600-700℃，随后由耙式炉的落料孔排出耙式炉；步骤四、煅烧后含Fe3O4产品通过冷却、破碎、湿式磁选、烘干得到铁的质量百分比含量大于55％产品。
2.根据权利要求1所述的处理酸洗污泥并回收铁的方法，其特征在于：所述的含C、H的高分子化合物废物为废盐资源化后废弃物炭化渣、活性炭再生废弃物残渣或者废盐资源化后废弃物炭化渣和活性炭再生废弃物残渣的混合物。
3.根据权利要求1或者2所述的处理酸洗污泥并回收铁的方法，其特征在于：热处理过程中产生的烟气的处理方法为将烟气依次经过二燃室、余热锅炉、急冷塔并经碱洗净化后达标排放。
发明内容
本发明的目的在于克服已有技术的缺点，提供一种实现了有机危废和酸洗污泥两种危废的无害化、资源化及减量化处理的处理酸洗污泥并回收铁的方法。
本发明的一种处理酸洗污泥并回收铁的方法，包括以下步骤：
步骤一、将酸洗含铁污泥干燥，使得酸洗含铁污泥中水的质量百分比含量低于30％；
步骤二、将干燥后含铁污泥与含C、H的高分子化合物废物送入混料机混合，然后将混合物送入造粒机造粒形成粒状污泥；含C、H的高分子化合物废物占干燥后含铁污泥质量百分比5％-10％之间；
步骤三、将粒状污泥加入4层耙式炉，粒状污泥在耙式炉内从上至下依次经过干燥段、焙烧段以及降温段进行热处理，热处理过程中产生的烟气经处理后达标排放；
其中干燥段：粒状污泥位于耙式炉的第一层，在100～300℃温度下干燥10-20min，使粒状污泥中的残留水分蒸发、汽化；
焙烧段：粒状污泥进入耙式炉的第2、3层，在700℃～800℃温度下干燥30-50min，使粒状污泥中的Fe2O3发生还原反应，生成含Fe3O4产品；
降温段：耙式炉的最后一层为降温层，粒状污泥于该层自然降温至600-700℃，随后由耙式炉的落料孔排出耙式炉；
步骤四、煅烧后含Fe3O4产品通过冷却、破碎、湿式磁选、烘干得到铁的质量百分比含量大于55％产品。
本发明的有益效果是：
1、本方法通过合理利用有机危废中还原性物质高温下还原处理酸洗污泥，回收污泥中铁，不使用一次还原物质碳，降低了成本；
2、本方法充分利用了有机危废燃烧热，并利用余热锅炉回收高温烟气余热，实现了节能减排；
3、本方法通过高温协同处理有机危废及酸洗污泥，同时实现了有机危废和酸洗污泥两种危废的无害化、资源化及减量化，不仅实现节能环保和资源循环利用，而且具有良好的环境效益和经济效益。
（发明人：孔祥辉;郑先强;张业岭;聂超;肖昆奇;徐波;邓盖）
