1、前言
二苯基氯化膦(CDPP)是生产光引发剂TPO的重要原料之一，其合成是通过苯和三氯化磷在三氯化铝的催化下发生傅克反应得到的，由于反应结束后三氯化铝会和产物形成配合物，因此需加入解络合剂氯化钠使产品CDPP游离出来，由此会生产大量的四氯铝酸钠固体废弃物，此部分固渣由于含有极少量的CDPP致使气味较大，且每生产1tCDPP约产生3t的固渣，因此如何合理处理该固废是CDPP生产企业亟待解决的问题。
笔者对二苯基氯化膦生产过程中产生的固渣进行了综合处理，使用甲醇使四氯铝酸钠中氯化钠和氯化铝解离开来，氯化钠回收后重新套用于二苯基氯化膦的制备中，氯化铝合成水处理剂聚合氯化铝(PAC)用于废水处理，解决了四氯铝酸钠固体废弃物的处理问题，同时达到了废物再利用的目的，减少对环境的污染。
2、实验部分
2.1 仪器与试剂
仪器：磁力搅拌器(上海司乐仪器有限公司85-1)、精密pH计(上海天达仪器有限公司PHS-3TC)、集热式恒温加热磁力搅拌器(巩义市予华仪器有限责任公司DF-101S)。
试剂：四氯铝酸钠(自制);甲醇(国药集团化学试剂有限公司)、氢氧化钠(国药集团化学试剂有限公司)、PAC(宜兴华南)，以上试剂均为AR。
2.2 实验步骤
2.2.1 四氯铝酸钠的预处理
实验所用的四氯铝酸钠是笔者公司在合成二苯基氯化膦过程中产生的固渣，其中会含有少量的二苯基氯化膦及部分有机膦水解产物，这部分有机物如不脱除会影响后期产品的质量。由于二苯基氯化膦沸点较高，常规的水蒸气吹脱法无法去除杂质，因此实验中采取了萃取法对四氯铝酸钠固渣进行前处理。在反应结束冷却后将100g四氯铝酸钠溶于500g水中(由于结块，需搅拌溶解较长时间)，用30g乙酸乙酯萃取3次除去其中的有机物，使废水中总磷的含量小于5mg·L-1，可以满足下一步反应的要求。
2.2.2 解离
将去除有机物后的水层进行蒸馏，得到93g纯净的四氯铝酸钠固体，再将得到的固体溶解于200g80%的甲醇水溶液中，加热至70℃搅拌1h，充分解离后得到白色浆料，趁热直接过滤得到回收氯化钠固体，干燥后重量为26.3g，氯化钠收率为92.8%。将干燥后的回收氯化钠套用于二苯基氯化膦的解络合反应中，并与工业品氯化钠的解络合效果进行比较。
2.2.3 聚合氯化铝(PAC)的制备
解离后得到的滤液即为三氯化铝的甲醇水溶液，脱溶后得到水合三氯化铝，接着用氢氧化钠调节盐基度，控制pH在4~5，获得聚合氯化铝，作为絮凝剂使用。
2.2.4 PAC絮凝效果验证
原水(取自南通江山农药化工股份有限公司预处理废水，COD为847mg·L-1，浊度为15度)，分别取500g置于2个烧杯中，往烧杯中分别加入5g的自制聚合氯化铝和外购的PAC(宜兴华南)，快速搅拌30min后静置30min，取上层清液分别测定浊度和COD的变化。
3、结果与讨论
3.1 回收氯化钠的XRD表征
将回收得到的氯化钠固体进行了XRD的表征，其结果如图1。由图1可知，回收得到的固体与氯化钠标准图谱相一致，由此可以判断解离后得到的固体即为氯化钠。从图中的峰型上来看，经过处理后的回收氯化钠晶型也较为完整，没有因处理而发生较大的改变。
3.2 回收氯化钠的套用效果对比
为了验证回收得到的氯化钠的解络合效果，进行了5批次的套用实验验证，并与新鲜的氯化钠进行对比，结果如表1。
由表1可知，使用回收后的氯化钠进行解络合，最终得到的二苯基氯化膦收率维持在34%~35%，二苯基氯化膦的含量均大于97%，与新鲜氯化钠解络合效果相比并无明显差距，因此此部分回收的氯化钠可重新套用于反应中，达到废物再利用的目的。
4、结论
对二苯基氯化膦生产过程中产生的固渣进行了综合处理，并对回收后得到的氯化钠进行了表征和实验套用验证，实验证明回收的氯化钠可直接重新套用于二苯基氯化膦的解络合反应，回收氯化钠的收率为92.8%。解离后得到的氯化铝通过处理制备成水处理剂PAC，自制PAC水处理效果与外购PAC处理效果，无明显差异。通过处理可以解决固渣的问题，达到废物再利用的目的，减少了对环境的污染，且处理操作过程简单，有一定的工业应用前景。(来源：南通江山农药化工股份有限公司)
