申请日2009.06.18
公开(公告)日2009.11.25
IPC分类号C02F9/04; C02F101/12; C02F101/16
摘要
本发明涉及氯化铵废水的钙皂化工艺，解决现有技术难以适用于不同浓度的废水处理，会造成二次污染等技术问题。包括如下步骤：A.将氯化铵废水放入搅拌槽，取样分析氯化铵废水中NH4+浓度;B.将氯化铵废水中NH4+浓度调整至106.9g/L;C.在氯化铵废水中加入适量氢氧化钙，搅拌均匀，取样分析氨水浓度;D.将氨水浓度调整至1.9mol/L-2.1mol/L时，将其放入密封沉淀池，沉淀3-4小时，进行稀土以及有色金属的有机皂化。其优点在于：适用于各种浓度氯化铵废水处理，成本较低，反应完全，无二次污染。在解决环境问题同时使废水资源得到了有效利用，具有较高环保价值和经济价值。可进行循环利用，实现节能减排。
权利要求书
1.一种氯化铵废水的钙皂化工艺，其特征在于，本工艺包括 如下步骤：
A、将氯化铵废水放入搅拌槽，取样分析氯化铵废水中NH4+ 的浓度;
B、根据分析结果，将氯化铵废水中的NH4+浓度调整至106.9g /L，并使氯化铵废水混合均匀;
C、在氯化铵废水中加入适量氢氧化钙，搅拌均匀，取样分析 氨水浓度;
D、根据步骤C的分析结果，将氨水浓度调整至 1.9mol/L-2.1mol/L时，将其放入密封沉淀池，沉淀3-4个小时， 进行稀土以及有色金属的有机皂化。
2.根据权利要求1所述的氯化铵废水的钙皂化工艺，其特征 在于，所述的步骤B中，若氯化铵废水中NH4+浓度低于106.9g/ L，则加入固体氯化铵调整至NH4+浓度为106.9g/L。
3.根据权利要求1所述的氯化铵废水的钙皂化工艺，其特征 在于，所述的步骤D中，若氯化铵废水中氨水浓度低于1.9mol/L， 则加入固体氯化铵调整至氨水浓度为1.9mol/L-2.1mol/L。
4.根据权利要求2所述的氯化铵废水的钙皂化工艺，其特征 在于，所述的步骤B中，氯化铵废水中NH4+浓度低于106.9g/L 时，加入固体氯化铵并搅拌15-20分钟。
5.根据权利要求1或2或3或4所述的氯化铵废水的钙皂化 工艺，其特征在于，所述的步骤C中，加入氢氧化钙后的搅拌时 间为15-20分钟。
6.根据权利要求1或2或3或4所述的氯化铵废水的钙皂化 工艺，其特征在于，所述的步骤C中，NH4+浓度为106.9g/L的 5M3氯化铵废水中加入氢氧化钙的重量为450g。
说明书
氯化铵废水的钙皂化工艺
技术领域
本发明涉及废水处理技术领域，尤其是涉及一种氯化铵废水 的钙皂化工艺。
背景技术
氯化铵废水直接排放将大大加剧受体水源的富营养程度，严 重污染环境，同时直接排放也是资源的一种严重浪费，因此对氯 化铵废水进行处理与利用实现废水的零排放对环保和资源利用具 有重要意义。对氯化铵废水的处理，目前主要工艺方法有物理法 和化学法。物理法中有离子交换法、氨吹脱、汽提法、多效蒸发 法以及电渗析等方法。化学法有生化处理法、加碱(或氢氧化钙) 处理等工艺处理方法。
离子交换法：沸石是一种对铵离子有很强选择性的硅铝酸盐， 一般作为离子交换树脂用于去除氨氮的为斜发沸石。此法具有投 资省、工艺简单、操作较为方便的优点，但对于高浓度的氨氮废 水，会使树脂再生频繁而造成操作困难，且再生液仍为高浓度氨 氮废水，需再处理。氨吹脱、汽提法：氨吹脱、汽提是一个传质 过程，即在高pH时，使废水与空气密切接触从而降低废水中氨浓 度的过程，推动力来自空气中氨的分压与废水中氨浓度相当的平 衡分压之间的差。氨吹脱、汽提工艺具有流程简单、处理效果稳 定、基建费和运行费较低等优点，但其缺点是生成水垢，在大规 模的氨吹脱、汽提塔中，生成水垢是一个严重的操作问题。蒸发 结晶法：蒸发法是利用加热蒸汽的浴热使废水中的水受热气化从 而使废水得到浓缩的一种处理方法，该法适用于高浓度含铵废水 的处理和结晶过程相结合，则可使氮化铵回收利用。但对低浓度 废水而言运行费用非常高。在化学法中，生化法的处理效果稳定， 操作费用较低，但如果氯化铵废水浓度较高，超过10000mg/L， 菌种将无法生存，生化处理将无法进行。加碱(或氢氧化钙)浓缩 并回收氨气工艺虽然可适应各种浓度的氯化铵废水，但存在着消 耗高、反应不完全及存在二次污染等问题。
为此，人们进行了长期的探索，提出了各种各样的解决方案。 例如，中国专利文献公开了一种氯化铵废水零排放处理工艺[申请 号：200310117823.4]，具体方法是：(1)氯化铵溶液进入预处理装 置，使处理后的水质SDI<3、浊度<0.1NTU。(2)进入多级多段反渗 透膜组。反渗透膜组处理后的浓缩水氯化铵浓度可达到5-8%。(3) 反渗透装置出来的浓缩出水，进入蒸馏蒸发装置进一步浓缩至氯 化铵浓度36-45%。(4)进一步浓缩处理后的氯化铵浓缩液，至结晶 装置冷却结晶生产氯化铵，结晶母液经脱钙、镁装置处理后返回蒸 发装置，与反渗透膜组浓缩出水一起进入蒸发装置循环浓缩。本发 明不仅可以达到氯化铵废水的零排放要求，而且可以得到两种产 品，氯化铵晶体和工艺用淡水，处理氯化铵含量从 500MG/L-200000MG/L的废水。但是，上述方法存在着工艺步骤复 杂，费时费力，加工成本较高等技术缺陷：。
发明内容
本发明的目的是针对上述问题，提供一种易于操作，成本较 低，省时省力，能够实现有效回收，节能环保的氯化铵废水的钙 皂化工艺。
为达到上述目的，本发明采用了下列技术方案：本氯化铵废 水的钙皂化工艺，其特征在于，本工艺包括如下步骤：
A、将氯化铵废水放入搅拌槽，取样分析氯化铵废水中NH4+ 的浓度;
B、根据分析结果，将氯化铵废水中的NH4+浓度调整至106.9g /L，并使氯化铵废水混合均匀;
C、在氯化铵废水中加入适量氢氧化钙，搅拌均匀，取样分析 氨水浓度;
D、根据步骤C的分析结果，将氨水浓度调整至 1.9mol/L-2.1mol/L时，将其放入密封沉淀池，沉淀3-4个小时， 进行稀土以及有色金属的有机皂化。
在上述的氯化铵废水的钙皂化工艺中，所述的步骤B中，若 氯化铵废水中NH4+浓度低于106.9g/L，则加入固体氯化铵调整 至NH4+浓度为106.9g/L。
在上述的氯化铵废水的钙皂化工艺中，所述的步骤D中，若 氯化铵废水中氨水浓度低于1.9mol/L，则加入固体氯化铵调整至 氨水浓度为1.9mol/L-2.1mol/L。
在上述的氯化铵废水的钙皂化工艺中，所述的步骤B中，氯 化铵废水中NH4+浓度低于106.9g/L时，加入固体氯化铵并搅拌 15-20分钟。
在上述的氯化铵废水的钙皂化工艺中，所述的步骤C中，加 入氢氧化钙后的搅拌时间为15-20分钟。
在上述的氯化铵废水的钙皂化工艺中，所述的步骤C中，NH4+ 浓度为106.9g/L的5M3氯化铵废水中加入氢氧化钙的重量为 450g。
与现有的技术相比，本氯化铵废水的钙皂化工艺的优点在于： 1、易于操作和实施，整个处理工艺省时省力，能够适用于各种浓 度的氯化铵废水处理。2、处理成本较低，反应完全，不存在二次 污染问题。3、在解决环境问题的同时使废水资源得到了有效利用， 具有较高的环保价值和经济价值。4、可进行循环利用，实现节能 减排。
具体实施方式
本氯化铵废水的钙皂化工艺包括如下步骤：
A、将氯化铵废水从溶汇贮槽中泵出并放入搅拌槽，取样分析 氯化铵废水中NH4+的浓度。
B、根据分析结果，将氯化铵废水中的NH4+浓度调整至106.9g /L，并使氯化铵废水混合均匀。
C、在氯化铵废水中加入适量氢氧化钙，搅拌均匀，取样分析 氨水浓度;
D、根据步骤C的分析结果，将氨水浓度调整至 1.9mol/L-2.1mol/L时，将其放入密封沉淀池，沉淀3-4个小时， 进行稀土以及有色金属的有机皂化。
上述步骤B中，若氯化铵废水中NH4+浓度低于106.9g/L， 则加入固体氯化铵并搅拌15-20分钟，将氯化铵废水调整至NH4+ 浓度为106.9g/L。
上述步骤C中，加入氢氧化钙后的搅拌时间为15-20分钟， 优选为10分钟。NH4+浓度为106.9g/L的5M3氯化铵废水中加入 氢氧化钙的重量为450g。
上述步骤D中，若氯化铵废水中氨水浓度低于1.9mol/L，则 加入固体氯化铵调整至氨水浓度为1.9mol/L-2.1mol/L。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说 明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例 做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离 本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
尽管本文较多地使用了术语，但并不排除使用其它术语的可 能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本 质;把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背 的。
