申请日2018.05.31
公开(公告)日2018.10.26
IPC分类号C02F9/14; C02F103/32
摘要
本发明公开了一种明胶综合废水初沉池处理工艺，包括将明胶综合废水排入预沉集水池的阶段，废水经预沉集水池静置沉降处理后，上层废水排入初沉池内，下沉污泥送至污泥处理单元，在初沉池内，在搅拌状态下，向初沉池中加入200‑300 mg/L的絮凝剂，絮凝沉降后，上层废水排入下一工序，下层污泥送至污泥处理单元，其中，絮凝剂由AlCl3粉末、MgCl2粉末和AEO‑7组成，AEO‑7的用量为5‑20mg/L。本发明通过向初沉池内添加一种复配的絮凝剂，显著提高了初沉池内的絮凝沉降效果，初沉池的出水水质明显得到了提高，减少肋部分后续处理的工序，解决了传统明胶废水所存在的不足。
翻译权利要求书
1.一种明胶综合废水初沉池处理工艺，包括将明胶综合废水排入预沉集水池的阶段，其特征在于，废水经预沉集水池静置沉降处理后，上层废水排入初沉池内，下沉污泥送至污泥处理单元，在初沉池内，在搅拌状态下，向初沉池中加入200-300 mg/L的絮凝剂，絮凝沉降后，上层废水排入下一工序，下层污泥送至污泥处理单元，其中，絮凝剂由AlCl3粉末、MgCl2粉末和AEO-7组成，AEO-7的用量为5-20mg/L。
2.如权利要求1所述的明胶综合废水初沉池处理工艺，其特征在于，在加入絮凝剂絮凝沉降后，加入20-40mg/L的粉末活性炭搅拌后继续絮凝沉降，其中，粉末活性炭的粒度为150-200目。
3.如权利要求1所述的明胶综合废水初沉池处理工艺，其特征在于，在加入絮凝剂絮凝沉降后，加入0.5-1.0mg/L 的PAM搅拌后继续絮凝沉降。
4.如权利要求1所述的明胶综合废水初沉池处理工艺，其特征在于，在加入絮凝剂絮凝沉降后，先加入20-40mg/L的粉末活性炭搅拌后静置一段时间，然后再加入0.5-1.0mg/L 的PAM搅拌后继续絮凝沉降。
5.如权利要求4所述的明胶综合废水初沉池处理工艺，其特征在于，絮凝剂的用量为260 mg/L，其中，AlCl3粉末的用量为150 mg/L，MgCl2粉末的用量为100 mg/L，AEO-7的用量为10 mg/L。
6.如权利要求5所述的明胶综合废水初沉池处理工艺，其特征在于，粉末活性炭的用量为28 mg/L，PAM的用量为0.7 mg/L。
说明书
一种明胶综合废水初沉池处理工艺
技术领域
本发明涉及明胶废水处理工艺领域，特别涉及一种明胶综合废水初沉池处理工艺。
背景技术
目前国内骨明胶生产企业大多沿用传统碱法工艺制胶，工艺流程包括：浸酸→退酸水洗→浸灰→退灰水洗→中和→水洗→加热提胶→精制处理→浓缩→蒸发→灭菌→挤胶、干燥，该工艺方法每生产一吨明胶，耗水600-1000吨，产生固废10-20吨，废渣、废水排放量大，其产生的废水中含有大量的可溶性蛋白，包括大量的胶体、油脂、有机物颗粒、悬浊液和乳浊液，这种废水在碱性介质中很难自然沉降、澄清，其必须采用物理或者化学的方法来处理，针对明胶生产废水排放的特点，一般采用取清、污分流分治的方法，传统明胶废水处理的方法存在多种，但主要的处理工艺流程为：原水→预沉集水池→初沉池→综合调节池→反应初沉池→气浮池→A/O池→终沉池→曝气生物滤池(IBAF池)→达标排放。
在传统的明胶处理工艺中，初沉池阶段一般添加无机絮凝剂，无机絮凝剂一般包括铝盐系和铁盐系，在使用过程中，铝盐系无机絮凝剂因性价比较高而广泛使用，然而，铝盐系无机絮凝剂的絮凝沉降效果有限，不能显著降低原水的COD值和SS值，这也是在初沉池后，设置多个处理工序的主要原因，一般COD值为4000-6000mg/L和SS值为1000-1500mg/L的原水，经初沉池沉降处理后，得到的上层废水COD值只能达到3500-4500mg/L，SS值只能达到1000-1200mg/L，这样水质的废水只能被送至综合调节池和反应初沉池内进行进一步处理后，再经气浮池气浮处理才能达到水解酸化池的入水标准，这也是导致传统明胶废水处理工序多且繁杂，处理时间长的主要原因之一。
发明内容
本发明的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种明胶综合废水初沉池处理工艺，通过向初沉池内添加一种复配的絮凝剂，以显著提高初沉池内的絮凝沉降效果，使初沉池的出水水质明显提高，进而减少部分后续处理的工序，解决传统明胶废水所存在的不足。
本发明采用的技术方案如下：一种明胶综合废水初沉池处理工艺，包括将明胶综合废水排入预沉集水池的阶段，其特征在于，废水经预沉集水池静置沉降处理后，上层废水排入初沉池内，下沉污泥送至污泥处理单元，在初沉池内，在搅拌状态下，向初沉池中加入200-300mg/L的絮凝剂，絮凝沉降后，上层废水排入下一工序，下层污泥送至污泥处理单元，其中，絮凝剂由AlCl3粉末、MgCl2粉末和AEO-7组成，AEO-7的用量为5-20mg/L。
在本发明中，通过复配得到一种组合型的絮凝剂，相比于传统单一的絮凝剂，本发明的絮凝剂的絮凝效果更加突出，特别是AEO-7的首次应用，将AEO-7首次应用于明胶废水处理中，AEO-7本身属于脂肪醇聚氧乙烯醚的一种，其本为一种非离子表面活性剂，而不是一种絮凝剂，其主要用于与油脂和酯化物形成乳化物，对絮体本身的无絮凝效果，本发明将其作为絮凝剂的一部分使用，通过研发人员在实验中的发现，AEO-7与絮凝剂一同使用时，具有促进絮凝剂絮凝沉降的作用(可参考本发明的实施例7-10的数据)，作用原理尚未明确，猜想的可能的原因是：AEO-7与油脂和酯化物所形成乳化物能够与絮凝剂所形成的絮体会产生协同作用，乳化物与絮体混合后会有助于絮体体积变大和吸附，进而促进其沉降，废水中的絮体得到了有效减少，降低了废水的COD值和SS值。
进一步，为了扩大絮凝沉降的效果，在加入絮凝剂絮凝沉降后，加入20-40mg/L的粉末活性炭搅拌后继续絮凝沉降，其中，粉末活性炭的粒度为150-200目。粉末活性炭主要用于对初沉池内的大粒径絮体和油脂进行吸附沉降，经粉末活性炭处理后的废水，其COD值在2644-2677mg/L之间，SS值在656-745mg/L之间，絮凝沉降效果较好。
进一步，为了进一步提高絮凝沉降效果，在加入絮凝剂絮凝沉降后，加入0.5-1.0mg/L的PAM搅拌后继续絮凝沉降。经PAM絮凝沉降处理后，废水的COD值在2537-2582mg/L之间，SS值在625-688mg/L之间，絮凝沉降效果较使用粉末活性炭的效果好。
进一步，为了显著提高初沉池内的絮凝沉降效果，在加入絮凝剂絮凝沉降后，先加入20-40mg/L的粉末活性炭搅拌后静置一段时间，然后再加入0.5-1.0mg/L的PAM搅拌后继续絮凝沉降。通过首次在初沉池添加粉末活性炭和PAM，经实际应用后，该方式能够使初沉池的出水水质一次性达到最佳水质标准，其COD值可达到2315-2447mg/L，SS值达到515-587mg/L，这是传统处理工艺所不能达到的，本发明通过复配AlCl3粉末、MgCl2粉末、AEO-7活性剂、粉末活性炭和PAM，发现了它们之间的内在联系，应用它们之间的相互促进作用，使初沉池的出水水质达到了最佳，为后续的废水处理工序创造了良好的水质条件，显著提高了初沉池内的絮凝沉降效果。
本发明采用絮凝剂、粉末活性炭和PAM的原理为：絮凝剂用于对初沉池内的絮体进行预沉降，部分剩余未沉降的絮体经粉末活性炭吸附沉降后，剩余的微小絮体和部分未被粉末活性炭吸附的微小絮体在PAM的作用下，以粉末活性炭为吸附点而形成粒径较大的絮体，进而完成进一步的絮凝沉降，有效提高了絮凝沉降的效果。在本发明中，粉末活性炭和PAM的加入顺序不能颠倒，否则不能达到上述效果，若在初沉池内先加入PAM，由于经絮凝剂处理后的明胶废水中，其悬浮的絮体较多，絮体间大小不一，PAM在对其进行吸附絮凝时，不仅需要大量的PAM，而且在吸附效果上，絮凝形成的较大粒径的絮体之间由于缺少可靠吸附点而单独的悬浮在废水中，并且对油脂的吸附效果欠佳，即使在搅拌的作用下，废水中的絮体沉降量较少，有相当一部分的絮体依然悬浮在废水中，此时，再加入粉末活性炭时，由于大粒径的絮体会吸附较多的粉末活性炭，而导致大粒径的絮体会消耗较多的粉末活性炭，粉末活性炭所捕获的微小絮体变少，而且，由于消耗了太多的粉末活性炭，废水中的油脂吸附效果较差，废水表面上存在油膜，在絮凝沉降的效果上，在使用相同量的粉末活性炭和PAM的情况下，先加入PAM的方式所获得的絮体沉降量相对较少，废水中的悬浮的絮体较多，废水澄清效果较差。
作为优选，絮凝剂的用量为260mg/L，其中，AlCl3粉末的用量为150mg/L，MgCl2粉末的用量为100mg/L，AEO-7的用量为10mg/L。
作为优选，粉末活性炭的用量为28mg/L，PAM的用量为0.7mg/L。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：本发明通过在初沉池内添加AlCl3粉末、MgCl2粉末和AEO-7活性剂，使初沉池的废水水质质量显著升高，其技术效果远高于单独使用AlCl3粉末和MgCl2粉末时的技术效果，在絮凝剂添加总量不变的情况下，AlCl3粉末和MgCl2粉末的搭配使用克服了单个絮凝剂絮凝沉降效果有限的问题，这是传统明胶废水处理工艺所未披露的，同时，通过首次在初沉池添加粉末活性炭和PAM，通过实际应用后，能够使初沉池的出水水质一次性达到最佳水质标准，其COD值可达到2315-2447mg/L，SS值达到515-587mg/L，这是传统处理工艺所不能达到的，本发明通过复配AlCl3粉末、MgCl2粉末、AEO-7活性剂、粉末活性炭和PAM，使初沉池的出水水质达到最佳，为后续的废水处理工序创造了良好的水质条件，显著提高了初沉池内的絮凝沉降效果。
