申请日2018.07.15
公开(公告)日2018.11.13
IPC分类号C02F9/04; C02F101/18
摘要
发明涉及一种极高浓度氰化物染料废水与缩合废水的协同处理方法，属于环保领域。用泵将储存罐一中极高浓度氰化物的染料生产工艺废水和储存罐二中缩合废水输送至液体混合器，形成混合废水，从混合器中自流进入各反应器，产生的气体输送至吸收装置吸收，将混合废水进行压滤，压滤液和压滤渣分别处理。本发明针对这种极高浓度氰化物染料废水和缩合废水，给出协同处理方法，为分散染料、溶剂染料及染料中间体的生产行业解决了重大的环保问题，实现极高浓度氰化物染料废水与缩合废水的协同处理，并且回收氰化物，达到以废治废，变废为宝的目的，环境和经济社会效益显著。
权利要求书
1.一种极高浓度氰化物染料废水与缩合废水的协同处理方法，其特征在于，包括下列步骤：
(1)将极高浓度氰化物染料废水泵入储存罐一;
(2)将缩合废水泵入储存罐二;
(3)用泵将储存罐一中极高浓度氰化物的染料生产工艺废水和储存罐二中缩合废水输送至液体混合器，使极高浓度氰化物染料废水和缩合废水均匀混合，形成混合废水;
(4)该混合废水直接从混合器中自流进入反应器一、反应器二、反应器三、反应器四中;
(5)反应器四中混合废水直接自流进入缓冲储罐;
(6)缓冲储罐中混合废水采用泵，输送至反应器五中，然后自流进入反应器六、反应器七、反应器八中;
采用风机，将反应器一、反应器二、反应器三、反应器四、反应器五、反应器六、反应器七、反应器八中产生的气体输送至吸收装置吸收，吸收液采用氢氧化钠溶液;
(7)反应器八中混合废水直接自流进入缓冲槽中;
(8)缓冲槽中混合废水采用螺杆泵，输送至压滤机系统进行压滤;
(9)压滤后的压滤液直接排放至工业污水处理厂，进行处理;
(10)压滤后的压滤渣直接交给有资质的处理单位进行处理。
2.根据权利要求1所述的一种极高浓度氰化物染料废水与缩合废水的协同处理方法，其特征在于：所述步骤(1)中，极高浓度氰化物染料废水中氰化物浓度为7000mg/L～14000mg/L，pH值为11～13，储存罐一中可以储存8h的废水量。
3.根据权利要求1所述的一种极高浓度氰化物染料废水与缩合废水的协同处理方法，其特征在于：所述步骤(2)中，缩合废水主要污染物为酸，其中硫酸含量占50%～70%，扁桃酸含量占20%～40%。
4.根据权利要求1所述的一种极高浓度氰化物染料废水与缩合废水的协同处理方法，其特征在于：所述步骤(3)中，极高浓度氰化物染料废水和缩合废水的混合比例为(3～4):1，通过液体混合器使极高浓度氰化物染料废水和缩合废水均匀混合，形成混合废水，混合废水pH值为1.6～2.0。
5.根据权利要求1所述的一种极高浓度氰化物染料废水与缩合废水的协同处理方法，其特征在于：所述步骤(4)中，反应器一、反应器二、反应器三、反应器四的混合废水停留时间分别为1.5h～2h。
6.根据权利要求1所述的一种极高浓度氰化物染料废水与缩合废水的协同处理方法，其特征在于：所述步骤(5)中，缓冲储罐中的混合废水停留时间为0.2h～0.3h。
7.根据权利要求1所述的一种极高浓度氰化物染料废水与缩合废水的协同处理方法，其特征在于：所述步骤(6)中，反应器五、反应器六中的混合废水停留时间分别为0.5h～1h，向反应器五、反应器六中加入氢氧化钠，使反应器五、反应器六中pH值为8～9。
8.根据权利要求1所述的一种极高浓度氰化物染料废水与缩合废水的协同处理方法，其特征在于：所述步骤(6)中，反应器七、反应器八中混合废水的停留时间分别为1h，向反应器七、反应器八中加入氢氧化钠和双氧水，保持混合废水pH值为8～9，双氧水的加入量为反应器七、反应器八有效容积的万分之五。
9.根据权利要求1所述的一种极高浓度氰化物染料废水与缩合废水的协同处理方法，其特征在于：所述步骤(6)中，气体吸收后形成氰化钠溶液，回用到企业工艺流程中。
10.根据权利要求1所述的一种极高浓度氰化物染料废水与缩合废水的协同处理方法，其特征在于：所述步骤(7)中，缓冲槽中的混合废水停留时间为1h。
说明书
一种极高浓度氰化物染料废水与缩合废水的协同处理方法
技术领域
本发明属于环保领域，尤其涉及化工废水处理方法，具体涉及一种极高浓度氰化物染料废水与缩合废水的协同处理方法。
背景技术
在分散染料、溶剂染料及染料中间体的生产行业中，氰化物、浓硫酸等均为生产原料，染色工艺产生极高浓度氰化物染料废水，缩合工艺产生缩合废水含极高浓度浓硫酸和扁桃酸，该行业不可避免的产生极高浓度氰化物染料废水以及极高浓度硫酸和扁桃酸的缩合废水。极高浓度氰化物染料废水具有毒性大，处理难度高，废水成分复杂，污染物浓度高等特性，目前的处理技术主要为氧化法和转化法，及采用氧化药剂将废水中的氰化物氧化为无毒无害物质，或者采用药剂的加入，将氰化物转化为无毒无害或者低毒低害的物质，该处理方法处理效果差，成本高，无法回收废水中的氰化物，影响废水后续处理工艺指标。缩合废水中含有极高浓度的硫酸和扁桃酸，腐蚀性强，氧化性强，废水成分复杂，处理难度大，处理成本高，目前处理技术主要为中和法，及采用氢氧化钠等碱性药剂，将缩合废水中的硫酸和扁桃酸转化为中性物质，去除其腐蚀性和氧化性，该处理方法成本高，处理效果差。
发明内容
本发明提供一种极高浓度氰化物染料废水与缩合废水的协同处理方法，以解决极高浓度氰化物染料废水和缩合废水污染环境的问题。
本发明采取的技术方案是，包括下列步骤：
(1)将极高浓度氰化物染料废水泵入储存罐一;
(2)将缩合废水泵入储存罐二;
(3)用泵将储存罐一中极高浓度氰化物的染料生产工艺废水和储存罐二中缩合废水输送至液体混合器，使极高浓度氰化物染料废水和缩合废水均匀混合，形成混合废水;
(4)该混合废水直接从混合器中自流进入反应器一、反应器二、反应器三、反应器四中;
(5)反应器四中混合废水直接自流进入缓冲储罐;
(6)缓冲储罐中混合废水采用泵，输送至反应器五中，然后自流进入反应器六、反应器七、反应器八中;
采用风机，将反应器一、反应器二、反应器三、反应器四、反应器五、反应器六、反应器七、反应器八中产生的气体输送至吸收装置吸收，吸收液采用氢氧化钠溶液;
(7)反应器八中混合废水直接自流进入缓冲槽中;
(8)缓冲槽中混合废水采用螺杆泵，输送至压滤机系统进行压滤;
(9)压滤后的压滤液直接排放至工业污水处理厂，进行处理;
(10)压滤后的压滤渣直接交给有资质的处理单位进行处理。
本发明所述步骤(1)中，极高浓度氰化物染料废水中氰化物浓度为7000mg/L～14000mg/L，pH值为11～13，储存罐一中可以储存8h的废水量。
本发明所述步骤(2)中，缩合废水主要污染物为酸，其中硫酸含量占50%～70%，扁桃酸含量占20%～40%。
本发明所述步骤(3)中，极高浓度氰化物染料废水和缩合废水的混合比例为(3～4):1，通过液体混合器使极高浓度氰化物染料废水和缩合废水均匀混合，形成混合废水，混合废水pH值为1.6～2.0。
本发明所述步骤(4)中，反应器一、反应器二、反应器三、反应器四的混合废水停留时间分别为1.5h～2h。
本发明所述步骤(5)中，缓冲储罐中的混合废水停留时间为0.2h～0.3h。
本发明所述步骤(6)中，反应器五、反应器六中的混合废水停留时间分别为0.5h～1h，向反应器五、反应器六中加入氢氧化钠，使反应器五、反应器六中pH值为8～9。
本发明所述步骤(6)中，反应器七、反应器八中混合废水的停留时间分别为1h，向反应器七、反应器八中加入氢氧化钠和双氧水，保持混合废水pH值为8～9，双氧水的加入量为反应器七、反应器八有效容积的万分之五。
本发明所述步骤(6)中，气体吸收后形成氰化钠溶液，回用到企业工艺流程中。
本发明所述步骤(7)中，缓冲槽中的混合废水停留时间为1h。
本发明的有益效果：
本发明根据分散染料、溶剂染料及染料中间体的生产行业中极高浓度氰化物染料废水和缩合废水的特征污染物的特性，选用适当工艺路线，采取以废治废协同处理+中和+双氧水深度处理的技术方法，达到了协同处理染料废水和缩合废水的目的，并且回收利用氰化物，实现变废为宝。本发明提出工艺流程简单、工艺运行安全、处理效果稳定、污染物去除率高、不产生二次污染、运行费用较低的以废治废、变废为宝的协同处理方法。本发明作为一种极高浓度氰化物染料废水与缩合废水的协同处理技术，处理后的压滤液达到工业污水处理厂入厂要求，总氰化物浓度低于20mg/L，为后续的工业污水处理厂进行综合处理奠定了基础;处理后的压滤渣属于危险废物，交送由资质的单位进行处理，如果企业自己有相关资质，可自行处理。本发明实现极高浓度氰化物染料废水与缩合废水的协同处理，并且回收氰化物，达到以废治废，变废为宝的目的，环境和经济社会效益显著。
具体实施方式
实施例1
包括下列步骤：
(1)将极高浓度氰化物染料废水泵入储存罐一;
(2)将缩合废水泵入储存罐二;
(3)用泵将储存罐一中极高浓度氰化物的染料生产工艺废水和储存罐二中缩合废水输送至液体混合器，使极高浓度氰化物染料废水和缩合废水均匀混合，形成混合废水;
(4)该混合废水直接从混合器中自流进入反应器一、反应器二、反应器三、反应器四中;
(5)反应器四中混合废水直接自流进入缓冲储罐;
(6)缓冲储罐中混合废水采用泵，输送至反应器五中，然后自流进入反应器六、反应器七、反应器八中;
采用风机，将反应器一、反应器二、反应器三、反应器四、反应器五、反应器六、反应器七、反应器八中产生的气体输送至吸收装置吸收，吸收液采用氢氧化钠溶液;
(7)反应器八中混合废水直接自流进入缓冲槽中;
(8)缓冲槽中混合废水采用螺杆泵，输送至压滤机系统进行压滤;
(9)压滤后的压滤液直接排放至工业污水处理厂，进行处理;
(10)压滤后的压滤渣直接交给有资质的处理单位进行处理。
本发明所述步骤(1)中，极高浓度氰化物染料废水中氰化物浓度为7000mg/L～14000mg/L，pH值为11～13，储存罐一中可以储存8h的废水量;
本发明所述步骤(2)中，缩合废水主要污染物为酸，其中硫酸含量占50%～70%，扁桃酸含量占20%～40%;
本发明所述步骤(3)中，极高浓度氰化物染料废水和缩合废水的混合比例为3:1，通过液体混合器使极高浓度氰化物染料废水和缩合废水均匀混合，形成混合废水，混合废水pH值为1.6;
本发明所述步骤(4)中，反应器一、反应器二、反应器三、反应器四的混合废水停留时间分别为1.5h;
本发明所述步骤(5)中，缓冲储罐中的混合废水停留时间为0.2h;
本发明所述步骤(6)中，反应器五、反应器六中的混合废水停留时间分别为0.5h，向反应器五、反应器六中加入氢氧化钠，使反应器五、反应器六中pH值为8;
本发明所述步骤(6)中，反应器七、反应器八中混合废水的停留时间分别为1h，向反应器七、反应器八中加入氢氧化钠和双氧水，保持混合废水pH值为8，双氧水的加入量为反应器七、反应器八有效容积的万分之五;
本发明所述步骤(6)中，气体吸收后形成氰化钠溶液，回用到企业工艺流程中;
本发明所述步骤(7)中，缓冲槽中的混合废水停留时间为1h。
实施例2
包括下列步骤：
(1)将极高浓度氰化物染料废水泵入储存罐一;
(2)将缩合废水泵入储存罐二;
(3)用泵将储存罐一中极高浓度氰化物的染料生产工艺废水和储存罐二中缩合废水输送至液体混合器，使极高浓度氰化物染料废水和缩合废水均匀混合，形成混合废水;
(4)该混合废水直接从混合器中自流进入反应器一、反应器二、反应器三、反应器四中;
(5)反应器四中混合废水直接自流进入缓冲储罐;
(6)缓冲储罐中混合废水采用泵，输送至反应器五中，然后自流进入反应器六、反应器七、反应器八中;
采用风机，将反应器一、反应器二、反应器三、反应器四、反应器五、反应器六、反应器七、反应器八中产生的气体输送至吸收装置吸收，吸收液采用氢氧化钠溶液;
(7)反应器八中混合废水直接自流进入缓冲槽中;
(8)缓冲槽中混合废水采用螺杆泵，输送至压滤机系统进行压滤;
(9)压滤后的压滤液直接排放至工业污水处理厂，进行处理;
(10)压滤后的压滤渣直接交给有资质的处理单位进行处理。
本发明所述步骤(1)中，极高浓度氰化物染料废水中氰化物浓度为7000mg/L～14000mg/L，pH值为11～13，储存罐一中可以储存8h的废水量;
本发明所述步骤(2)中，缩合废水主要污染物为酸，其中硫酸含量占50%～70%，扁桃酸含量占20%～40%;
本发明所述步骤(3)中，极高浓度氰化物染料废水和缩合废水的混合比例为3.5:1，通过液体混合器使极高浓度氰化物染料废水和缩合废水均匀混合，形成混合废水，混合废水pH值为1.8;
本发明所述步骤(4)中，反应器一、反应器二、反应器三、反应器四的混合废水停留时间分别为1.8;
本发明所述步骤(5)中，缓冲储罐中的混合废水停留时间为0.25h;
本发明所述步骤(6)中，反应器五、反应器六中的混合废水停留时间分别为0.8h，向反应器五、反应器六中加入氢氧化钠，使反应器五、反应器六中pH值为8.5;
本发明所述步骤(6)中，反应器七、反应器八中混合废水的停留时间分别为1h，向反应器七、反应器八中加入氢氧化钠和双氧水，保持混合废水pH值为8.5，双氧水的加入量为反应器七、反应器八有效容积的万分之五;
本发明所述步骤(6)中，气体吸收后形成氰化钠溶液，回用到企业工艺流程中;
本发明所述步骤(7)中，缓冲槽中的混合废水停留时间为1h。
实施例3
包括下列步骤：
(1)将极高浓度氰化物染料废水泵入储存罐一;
(2)将缩合废水泵入储存罐二;
(3)用泵将储存罐一中极高浓度氰化物的染料生产工艺废水和储存罐二中缩合废水输送至液体混合器，使极高浓度氰化物染料废水和缩合废水均匀混合，形成混合废水;
(4)该混合废水直接从混合器中自流进入反应器一、反应器二、反应器三、反应器四中;
(5)反应器四中混合废水直接自流进入缓冲储罐;
(6)缓冲储罐中混合废水采用泵，输送至反应器五中，然后自流进入反应器六、反应器七、反应器八中;
采用风机，将反应器一、反应器二、反应器三、反应器四、反应器五、反应器六、反应器七、反应器八中产生的气体输送至吸收装置吸收，吸收液采用氢氧化钠溶液;
(7)反应器八中混合废水直接自流进入缓冲槽中;
(8)缓冲槽中混合废水采用螺杆泵，输送至压滤机系统进行压滤;
(9)压滤后的压滤液直接排放至工业污水处理厂，进行处理;
(10)压滤后的压滤渣直接交给有资质的处理单位进行处理。
本发明所述步骤(1)中，极高浓度氰化物染料废水中氰化物浓度为7000mg/L～14000mg/L，pH值为11～13，储存罐一中可以储存8h的废水量;
本发明所述步骤(2)中，缩合废水主要污染物为酸，其中硫酸含量占50%～70%，扁桃酸含量占20%～40%;
本发明所述步骤(3)中，极高浓度氰化物染料废水和缩合废水的混合比例为4:1，通过液体混合器使极高浓度氰化物染料废水和缩合废水均匀混合，形成混合废水，混合废水pH值为2.0;
本发明所述步骤(4)中，反应器一、反应器二、反应器三、反应器四的混合废水停留时间分别为2h;
本发明所述步骤(5)中，缓冲储罐中的混合废水停留时间为0.3h;
本发明所述步骤(6)中，反应器五、反应器六中的混合废水停留时间分别为1h，向反应器五、反应器六中加入氢氧化钠，使反应器五、反应器六中pH值为9;
本发明所述步骤(6)中，反应器七、反应器八中混合废水的停留时间分别为1h，向反应器七、反应器八中加入氢氧化钠和双氧水，保持混合废水pH值为9，双氧水的加入量为反应器七、反应器八有效容积的万分之五;
本发明所述步骤(6)中，气体吸收后形成氰化钠溶液，回用到企业工艺流程中;
本发明所述步骤(7)中，缓冲槽中的混合废水停留时间为1h。
