公布日：2023.11.17
申请日：2023.09.21
分类号：C02F11/00(2006.01)I;C02F11/121(2019.01)I;C02F11/122(2019.01)I;C02F11/14(2019.01)I;C02F101/30(2006.01)N
摘要
本发明公开了一种含油污泥物理化学热洗环保装置，涉及含油污泥处理技术领域，包括依次由输料管连通的破碎机、粗洗段、精洗段、第一漂洗段、第二漂洗段、沉降段以及板框压滤机，板框压滤机一端设有排泥口，另一端设有排水口，排泥口通过排泥管连接有污泥回收池，排水口通过输料管连接有污水回收池，污水回收池远离板框压滤机一端通过排水管连接有药剂回收器，药剂回收器远离板框压滤机一端通过输药管连通粗洗段以及精洗段的补药口，粗洗段、精洗段、第一漂洗段以及第二漂洗段的排油口通过污油回收管连接有污油回收池。本发明通过不同工艺段完成油水泥的三相分离目标，实现含油率处理达标、油，水，泥实现资源化利用。
权利要求书
1.一种含油污泥物理化学热洗环保装置，其特征在于，包括依次由输料管(2)连通的破碎机(1)、粗洗段(3)、精洗段(4)、第一漂洗段(51)、第二漂洗段(52)、沉降段(6)以及板框压滤机(7)，所述板框压滤机(7)一端设有排泥口(71)，另一端设有排水口(73)，所述排泥口(71)通过排泥管(72)连接有污泥回收池(9)，所述排水口(73)通过输料管(2)连接有污水回收池(8)，所述污水回收池(8)远离所述板框压滤机(7)一端通过排水管(81)连接有药剂回收器(10)，所述精洗段(4)、粗洗段(3)、漂洗段、沉降段(6)均包括两个对称设置的分离机构，所述分离机构上设有排油口(12)、进药口(13)以及补药口(14)，所述药剂回收器(10)远离所述板框压滤机(7)一端通过输药管(101)连通所述粗洗段(3)以及所述精洗段(4)的补药口(14)，所述粗洗段(3)、所述精洗段(4)、所述第一漂洗段(51)以及所述第二漂洗段(52)的排油口(12)通过污油回收管(111)连接有污油回收池(11)。
2.根据权利要求1所述的一种含油污泥物理化学热洗环保装置，其特征在于，所述分离机构包括底座(310)以及所述底座(310)上依次固定连接的电机(33)、变频减速机(34)、主体(32)以及空气搅拌组件，所述主体(32)内部转动连接有螺旋搅拌组件，所述螺旋搅拌组件一端转动连接于所述主体(32)靠近所述空气搅拌组件一侧的内壁上，另一端贯穿所述主体(32)远离所述空气搅拌组件一侧的内壁并向外伸出，所述电机(33)输出端通过所述变频减速机(34)连接所述螺旋搅拌组件伸出端，所述主体(32)内部底壁上设有加热装置，所述空气搅拌组件远离所述底座(310)一端贯穿所述主体(32)外壁，并固定连接于所述加热装置上。
3.根据权利要求2所述的一种含油污泥物理化学热洗环保装置，其特征在于，所述螺旋搅拌组件包括主轴(35)，所述主轴(35)一端转动连接于所述主体(32)靠近所述空气搅拌组件一侧的内壁上，另一端贯穿所述主体(32)远离所述空气搅拌组件一侧的内壁并连接所述变频减速机(34)，所述主轴(35)上均匀设置有多个支架，所述支架上固定连接有螺旋叶片。
4.根据权利要求3所述的一种含油污泥物理化学热洗环保装置，其特征在于，所述支架包括支架一(36)以及支架二(37)，所述支架一(36)以及所述支架二(37)均呈X型连接，其中间连接部分固定于所述主轴(35)上。
5.根据权利要求4所述的一种含油污泥物理化学热洗环保装置，其特征在于，所述螺旋叶片包括旋向相反的螺旋叶片一(38)以及螺旋叶片二(39)，所述支架一(36)两端与所述螺旋叶片一(38)固定连接，所述支架二(37)两端与所述螺旋叶片二(39)固定连接。
6.根据权利要求2所述的一种含油污泥物理化学热洗环保装置，其特征在于，所述加热装置为蒸汽加热管，所述蒸汽加热管固定设置于所述主体(32)内部底壁上。
7.根据权利要求6所述的一种含油污泥物理化学热洗环保装置，其特征在于，所述空气搅拌组件包括空气压缩机(31)以及气管(311)，所述气管(311)固定设置于所述蒸汽加热管上，所述空气压缩机(31)固定端固定设置于所述底座(310)上，输出端贯穿所述主体(32)外壁并连通所述气管(311)，所述气管(311)上设有气孔(312)。
8.根据权利要求7所述的一种含油污泥物理化学热洗环保装置，其特征在于，所述气孔(312)位于所述气管(311)的下表面。
9.一种含油污泥物理化学热洗环保工艺，其特征在于，利用权利要求1-8中任一项所述一种含油污泥物理化学热洗环保装置实现，具体步骤如下：S1：由加药口向粗洗段(3)中加入药剂，将经过破碎机(1)处理后的含油污泥，由输料管(2)泵入粗洗段(3)中，同时开启螺旋搅拌组件以及空气搅拌组件，含油污泥经过药剂浸泡、螺旋搅拌组件以及空气搅拌组件实现含油污泥初步分离，分离出来的油由排油口(12)泵入污油回收池(11)收集再利用，剩余的含油污泥由输料管(2)泵入精洗段(4)；S2：由加药口向精洗段(4)中加入药剂，泵入精洗段(4)的含油污泥经过药剂浸泡，在螺旋搅拌组件以及空气搅拌组件的搅拌下得到进一步分离，分离出来的油由排油口(12)泵入污油回收池(11)收集再利用，其余的含油污泥由输料管(2)泵入第一漂洗段(51)；S3：由加药口向第一漂洗段(51)中加入清水，泵入第一漂洗段(51)的含油污泥，通过螺旋搅拌组件以及空气搅拌组件进行漂洗，使油水泥进一步分离，分离出来的油由排油口(12)泵入污油回收池(11)收集再利用，其余的含油污泥由输料管(2)泵入第二漂洗段(52)；S4：由加药口向第二漂洗段(52)中加入清水，泵入第二漂洗段(52)的含油污泥，通过螺旋搅拌组件以及空气搅拌组件进行漂洗，使油水泥进一步分离，分离出来的油由排油口(12)泵入污油回收池(11)收集再利用，此时油已全部排出，仅剩余分离出来的水和泥，并由输料管(2)泵入沉降段(6)；S5：向沉降段(6)中加入絮凝剂，在絮凝剂的作用下，泵入沉降段(6)的水中悬浮物下沉，水和泥由输料管(2)泵入板框压滤机(7)；S6：对泵入板框压滤机(7)的的水和泥进行压滤，随后水由排水口(73)泵入污水回收池(8)，泥由排泥管(72)转入污泥回收池(9)；S7：泵入污水回收池(8)中的水由排水管(81)泵入药剂回收器(10)，进行水中药剂回收，将回收药剂通过输药管(101)泵入补药口(14)中循环利用，污泥回收池(9)中的泥经检测合格后外运。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种含油污泥物理化学热洗环保装置及工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种含油污泥物理化学热洗环保装置，包括依次由输料管连通的破碎机、粗洗段、精洗段、第一漂洗段、第二漂洗段、沉降段以及板框压滤机，所述板框压滤机一端设有排泥口，另一端设有排水口，所述排泥口通过排泥管连接有污泥回收池，所述排水口通过输料管连接有污水回收池，所述污水回收池远离所述板框压滤机一端通过排水管连接有药剂回收器，所述精洗段、粗洗段、漂洗段、沉降段均包括两个对称设置的分离机构，所述分离机构上设有排油口、进药口以及补药口，所述药剂回收器远离所述板框压滤机一端通过输药管连通所述粗洗段以及所述精洗段的补药口，所述粗洗段、所述精洗段、所述第一漂洗段以及所述第二漂洗段的排油口通过污油回收管连接有污油回收池。
进一步地，所述分离机构包括底座以及所述底座上依次固定连接的电机、变频减速机、主体以及空气搅拌组件，所述主体内部转动连接有螺旋搅拌组件，所述螺旋搅拌组件一端转动连接于所述主体靠近所述空气搅拌组件一侧的内壁上，另一端贯穿所述主体远离所述空气搅拌组件一侧的内壁并向外伸出，所述电机输出端通过所述变频减速机连接所述螺旋搅拌组件伸出端，所述主体内部底壁上设有加热装置，所述空气搅拌装置远离所述底座一端贯穿所述主体外壁，并固定连接于所述加热装置上。
进一步地，所述螺旋搅拌组件包括主轴，所述主轴一端转动连接于所述主体靠近所述空气搅拌组件一侧的内壁上，另一端贯穿所述主体远离所述空气搅拌组件一侧的内壁并连接所述变频减速机，所述主轴上均匀设置有多个支架，所述支架上固定连接有螺旋叶片。
进一步地，所述支架包括支架一以及支架二，所述支架一以及所述支架二均呈X型连接，其中间连接部分固定于所述主轴上。
进一步地，所述螺旋叶片包括旋向相反的螺旋叶片一以及螺旋叶片二，所述支架一两端与所述螺旋叶片一固定连接，所述支架二两端与所述螺旋叶片二固定连接。
进一步地，所述加热装置为蒸汽加热管，所述蒸汽加热管固定设置于所述主体内部底壁上。
进一步地，所述空气搅拌组件包括空气压缩机以及气管，所述气管固定设置于所述主体底壁上，所述空气压缩机固定端固定设置于所述底座上，输出端贯穿所述主体外壁并连通所述气管，所述气管上设有气孔。
进一步地，所述气孔位于所述气管的下表面。
一种含油污泥物理化学热洗环保工艺，具体步骤如下：
S1：由加药口向粗洗段中加入药剂，将经过破碎机处理后的含油污泥，由输料管泵入粗洗段中，开启螺旋搅拌组件以及空气搅拌组件，含油污泥经过药剂浸泡、螺旋搅拌组件以及空气搅拌组件实现含油污泥初步分离，分离出来的油由排油口泵入污油回收池收集再利用，剩余的含油污泥由输料管泵入精洗段；
S2：由加药口向精洗段中加入药剂，泵入精洗段的含油污泥经过药剂浸泡，在螺旋搅拌组件以及空气搅拌组件的搅拌下得到进一步分离，分离出来的油由排油口泵入污油回收池收集再利用，其余的含油污泥由输料管泵入第一漂洗段；
S3：由加药口向第一漂洗段中加入清水，泵入第一漂洗段的含油污泥，通过螺旋搅拌组件以及空气搅拌组件进行漂洗，使油水泥进一步分离，分离出来的油由排油口泵入污油回收池收集再利用，其余的含油污泥由输料管泵入第二漂洗段；
S4：由加药口向第二漂洗段中加入清水，泵入第二漂洗段的含油污泥，通过螺旋搅拌组件以及空气搅拌组件进行漂洗，使油水泥进一步分离，分离出来的油由排油口泵入污油回收池收集再利用，此时油已全部排出，仅剩余分离出来的水和泥，并由输料管泵入沉降段；
S5：向沉降段中加入絮凝剂，在絮凝剂的作用下，泵入沉降段的水中悬浮物下沉，水和泥由输料管泵入板框压滤机；
S6：对泵入板框压滤机的的水和泥进行压滤，随后水由排水口泵入污水回收池，泥由排泥管转入污泥回收池；
S7：泵入污水回收池中的水由排水管泵入药剂回收器，进行水中药剂回收，将回收药剂通过输药管泵入补药口中循环利用，污泥回收池中的泥经检测合格后外运。
本发明的有益效果在于：
本发明通过粗洗段、精洗段、第一漂洗段、第二漂洗段、沉降段以及板框压滤机完成油水泥的三相分离目标，实现含油率处理达标；第一漂洗段以及第二漂洗段的排油口通过污油回收管连接有污油回收池，对油资源回收利用；药剂回收器远离板框压滤机一端通过输药管连通粗洗段以及精洗段的补药口，对水资源回收利用；排泥口通过排泥管连接有污泥回收池，对泥资源回收利用，整体实现资源化利用；通过螺旋搅拌组件以及空气搅拌组件可对主体内含油污泥同时进行机械搅拌以及空气搅拌，从而达到较好的分离效果，提高分离效率；螺旋叶片一以及螺旋叶片二旋向相反，可发生相对旋转，提高对含油污泥的搅拌效率；空气压缩机可通过气管上的气孔向含油污泥内泵入微小气泡并随时爆破，进而形成了对含油污泥的细微局部高压轰击，使泥砂表面及缝隙中的油水迅速剥离，从而实现油泥水的初步分离，提高分离效果；气孔位于气管的下表面，避免被含油污泥堵塞；由于本发明整个工艺过程都处于低温，因此污泥回收池中的泥主要营养成分得到了保护，可用于园林绿化及修建路基等用途。
（发明人：李树龙;李撼哲）
