申请日2015.11.06
公开(公告)日2016.01.27
IPC分类号G05B11/42
摘要
本发明涉及一种基于WebAccess的石油污水处理系统及处理方法。目前我国石油污水处理与国外同期的油田污水处理相比较，现有产品效率低、自动化程度低、能耗高且运行费用高等缺点。本发明组成包括:计算机系统(13)，所述的计算机系统分别与电磁流量计(14)、PH值计量计(12)、变频器(11)电连接，所述的电磁流量计安装在混合罐(3)上，所述的混合罐与收油罐(2)通过管路连接，所述的收油罐与一次缓冲罐(1)通过管路连接，所述的一次缓冲罐与石油污水16连接，所述的PH值计量计与沉降罐(4)连接。本发明用于基于WebAccess的石油污水处理系统。
权利要求书
1.一种基于WebAccess的石油污水处理系统，其组成包括：计算机系统，其特征是：所述的计算机系统分别与电磁流量计、PH值计量计、变频器电连接，所述的电磁流量计安装在混合罐上，所述的混合罐与收油罐通过管路连接，所述的收油罐与一次缓冲罐通过管路连接，所述的一次缓冲罐与石油污水池连接，所述的PH值计量计与沉降罐连接。
2.根据权利要求1所述的基于WebAccess的石油污水处理系统，其特征是：所述的沉降罐通过管路分别与所述的混合罐、排污池、二次缓冲罐连接，所述的二次缓冲罐通过管路与压力滤罐连接，所述的压力滤罐与注水站通过管路连接。
3.根据权利要求1或2所述的基于WebAccess的石油污水处理系统，其特征是：所述的变频器分别与搅拌电机、加药泵电连接，所述的搅拌电机与所述的加药泵连接，所述的加药泵出口与所述的混合罐连接。
4.一种权利要求1-5之一所述的基于WebAccess的石油污水处理系统的处理方法，其特征是：该方法包括如下步骤：
首先是石油污水进入一次缓冲罐，经过所述的一次缓冲罐缓冲后进入收油罐后，然后通过与所加药剂在混合罐中进行混合，混合后的水在沉降罐中进行过滤，然后在经过二次缓冲罐进行缓冲后，在进入压力滤罐进行过滤，在所述的压力滤罐过滤后的水送入注水站或者作为冲洗用水;
计算机系统的控制软件用于实现加药、排污、反冲洗等3个方面的控制，
所述的计算机系统通过M点的水流速值和N点的水pH值来控制所加药剂的量，在工作过程中，对沉降罐要定时进行排污，压力滤罐要定时进行反冲洗，变频器是自动加药系统的执行单元和控制单元，作为执行单元时，变频器接收来自调节单元PLC的控制信号，根据控制信号改变电源的频率，作为控制单元时，变频器本身兼有调节单元的功能，单独完成控制调节作用，将变频器串接在搅拌电机的输入回路，通过改变搅拌电机的频率来调整电机转速，变频器有两条线路，一路是控制投药量的加药泵，另一路是控制用于溶药的搅拌电机，所述的计算机系统包括PID控制器，所述的PID控制器通过控制信号转化成4～20mA的电流信号，通过改变变频器的工作频率控制电机的转速，从而控制投药量和搅拌机的快慢;
(1)加药控制，有手动加药、自动加药两种控制方式，在加药工艺中，有A剂和B剂两种药剂，A剂的加入量由液体的流速和pH值来决定，B剂的加入量仅由液体的流速来决定;
(2)排污控制，分手动排污和自动排污两种方式，自动排污的工作过程中，系统对所有工作方式设为自动的沉降罐按顺序进行排污，排污时间由定时器设定，每个沉降罐有4个排污阀门，在排污开始之后要顺序打开阀门，加入一定延时，按下排污按钮即可实现对所选罐进行排污;
(3)反冲洗控，先打开反冲洗的出口阀门，再打开反冲洗的进口阀门，然后关闭正常工作的进出口阀门，当反冲洗结束时，应先关闭反冲洗的进口阀门，然后关闭反冲洗的出口阀门，最后打开正常工作的进出口阀门，在这些阀门打开或关闭过程中，也要加入适当的延时，使得系统能够稳定运行。
说明书
基于WebAccess的石油污水处理系统及处理方法
技术领域：
本发明涉及一种基于WebAccess的石油污水处理系统及处理方法。
背景技术：
目前我国石油污水处理与国外同期的油田污水处理相比较，现有产品效率低、自动化程度低、能耗高且运行费用高等缺点。我国许多油田处于二次采油期，即注水开采期，油田污水处理的目的是将处理后的水回注地层以补充、平衡地层压力，防止注入水和返回水腐蚀注水管和油管，油田污水主要包括油田采出水、钻井污水等其他类型的含油污水，当油田需要注水时，油田采出水经处理后回注地层，此时要对水中的悬浮物、油等多项指标进行严格控制，防止其对地层产生伤害，针对当代油田含油污水处理技术存在的低效率、高能耗及高运行费用的问题，本产品以WebAccess网际组态软件为上位机的人机交互界面，应用PLC完成数据采集和系统的控制，实现了污水处理过程的全自动运行。
发明内容：
本发明的目的是提供一种基于WebAccess的石油污水处理系统及处理方法。
上述的目的通过以下的技术方案实现：
一种基于WebAccess的石油污水处理系统，其组成包括：计算机系统，所述的计算机系统分别与电磁流量计、PH值计量计、变频器电连接，所述的电磁流量计安装在混合罐上，所述的混合罐与收油罐通过管路连接，所述的收油罐与一次缓冲罐通过管路连接，所述的一次缓冲罐与石油污水池连接，所述的PH值计量计与沉降罐连接。
所述的基于WebAccess的石油污水处理系统，所述的沉降罐通过管路分别与所述的混合罐、排污池、二次缓冲罐连接，所述的二次缓冲罐通过管路与压力滤罐连接，所述的压力滤罐与注水站通过管路连接。
所述的基于WebAccess的石油污水处理系统，所述的变频器分别与搅拌电机、加药泵电连接，所述的搅拌电机与所述的加药泵连接，所述的加药泵出口与所述的混合罐连接。
一种基于WebAccess的石油污水处理系统及处理方法，该方法包括如下步骤：首先是石油污水进入一次缓冲罐，经过所述的一次缓冲罐缓冲后进入收油罐后，然后通过与所加药剂在混合罐中进行混合，混合后的水在沉降罐中进行过滤，然后在经过二次缓冲罐进行缓冲后，在进入压力滤罐进行过滤，在所述的压力滤罐过滤后的水送入注水站或者作为冲洗用水;
计算机系统的控制软件用于实现加药、排污、反冲洗等3个方面的控制，
所述的计算机系统通过M点的水流速值和N点的水pH值来控制所加药剂的量，在工作过程中，对沉降罐要定时进行排污，压力滤罐要定时进行反冲洗，变频器是自动加药系统的执行单元和控制单元，作为执行单元时，变频器接收来自调节单元PLC的控制信号，根据控制信号改变电源的频率，作为控制单元时，变频器本身兼有调节单元的功能，单独完成控制调节作用，将变频器串接在搅拌电机的输入回路，通过改变搅拌电机的频率来调整电机转速，变频器有两条线路，一路是控制投药量的加药泵，另一路是控制用于溶药的搅拌电机，所述的计算机系统包括PID控制器，所述的PID控制器通过控制信号转化成4～20mA的电流信号，通过改变变频器的工作频率控制电机的转速，从而控制投药量和搅拌机的快慢;
(1)加药控制，有手动加药、自动加药两种控制方式，在加药工艺中，有A剂和B剂两种药剂，A剂的加入量由液体的流速和pH值来决定，B剂的加入量仅由液体的流速来决定;
(2)排污控制，分手动排污和自动排污两种方式，自动排污的工作过程中，系统对所有工作方式设为自动的沉降罐按顺序进行排污，排污时间由定时器设定，每个沉降罐有4个排污阀门，在排污开始之后要顺序打开阀门，加入一定延时，按下排污按钮即可实现对所选罐进行排污;
(3)反冲洗控，先打开反冲洗的出口阀门，再打开反冲洗的进口阀门，然后关闭正常工作的进出口阀门，当反冲洗结束时，应先关闭反冲洗的进口阀门，然后关闭反冲洗的出口阀门，最后打开正常工作的进出口阀门，在这些阀门打开或关闭过程中，也要加入适当的延时，使得系统能够稳定运行。
有益效果：
1.本发明是一种基于WebAccess的石油污水处理系统及其处理方法，主要解决了当代油田含油污水处理技术存在的低效率、高能耗及高运行费用的问题，本产品以WebAccess网际组态软件为上位机的人机交互界面，应用PLC完成数据采集和系统的控制，实现了污水处理过程的全自动运行。
本发明的石油污水经过一次缓冲罐和收油罐后，与所加药剂在混合罐中进行混合，混合后的水在沉降罐中进行过滤，再经过二次缓冲罐后进入压力滤罐进行过滤，过滤后的水送入注水站或作为冲洗用水，计算机通过M点的水流速值和N点的水pH值来控制所加药剂的量，在工作过程中，对沉降罐要定时进行排污，压力滤罐要定时进行反冲洗。
本发明的加药控制，有手动加药、自动加药两种控制方式，在加药工艺中，有A剂和B剂两种药剂，A剂的加入量由液体的流速和pH值来决定，B剂的加入量仅由液体的流速来决定。
本发明采用可编程控制器PLC进行系统控制，所述的编程控制器PLC具有易操作性，有多种程序设计语言可供使用，容易掌握和理解，同时PLC具有的自诊断功能对维修人员维修技能的要求降低，当系统发生故障时，通过硬件和软件的自诊断，维修人员可以很快找到故障的部位，PLC的控制软件主要用于实现加药、排污、反冲洗等3个方面的控制。
本发明的排污控制，分手动排污和自动排污两种方式，自动排污的工作过程中，系统对所有工作方式设为自动的沉降罐按顺序进行排污，排污时间由定时器设定，每个沉降罐有4个排污阀门，在排污开始之后要顺序打开阀门，加入一定延时，按下排污按钮即可实现对所选罐进行排污，操作简单。
本发明的反冲洗控，首先打开反冲洗的出口阀门，再打开反冲洗的进口阀门，然后关闭正常工作的进出口阀门，当反冲洗结束时，应先关闭反冲洗的进口阀门，然后关闭反冲洗的出口阀门，最后打开正常工作的进出口阀门，在这些阀门打开或关闭过程中，也要加入适当的延时，使得系统能够稳定运行，安全可靠。
本发明采用能够满足污水处理工艺所提出的控制要求，可以实现污水处理过程的完全自动运行，完成污水处理过程中全程监控，使得劳动生产率得到提高，减轻了工作人员的工作负荷，节约了不少生产运行成本。
