申请日2012.05.02
公开(公告)日2012.09.19
IPC分类号C02F103/30; C02F1/52
摘要
本发明涉及一种用于印染废水处理的复合絮凝剂的制备方法，步骤如下：步骤一：将镁矿、赤泥研磨过100～300目筛，焙烧活化;将步骤一活化后的镁矿和赤泥按照1∶1～20的质量比加入反应釜中，加入一定量的盐酸，将反应釜密封，保温、保压，反应;再向反应釜中加入铝酸钙粉末，混合后反应，制得絮凝剂。该方法是采用镁矿、赤泥、工业盐酸制备的絮凝剂，包含铝、铁、镁等多种絮凝脱色有效组分，因此对活性染料、还原性染料、酸性染料等均具有较好的脱色作用，尤其是对碱性印染废水有较好的脱色效果和较高的COD去除率;且镁矿及赤泥原材料价格低廉，因此絮凝剂生产成本低。
权利要求书
1.一种用于印染废水处理的复合絮凝剂的制备方法，包括以下步骤：
(1)原料准备：将镁矿、赤泥分别研磨过100～300目筛，焙烧活化;
(2)将步骤(1)活化的镁矿与赤泥按照1∶1～20的质量比加入反应釜 中，加入一定量的盐酸，将反应釜密封，保温、保压进行反应;
(3)再向反应釜中加入铝酸钙粉末，混合后反应，制得絮凝剂。
2.根据权利要求1所述用于印染废水处理的复合絮凝剂的制备方法， 其特征在于，所述镁矿、赤泥研磨过200目筛。
3.根据权利要求1所述用于印染废水处理的复合絮凝剂的制备方法， 其特征在于，步骤(1)所述焙烧活化温度为500～800℃;所述焙烧活化的 时间为1.5-2小时。
4.根据权利要求1所述用于印染废水处理的复合絮凝剂的制备方法， 其特征在于，所述镁矿为尖晶石(MgAl2O4)、尖晶橄榄石(SiMg2O4)、 七水硫酸镁(MgSO4·7H2O)、白云石(CaMg(CO3)2)、红榴石(Mg3Al2Si3O12)、 菱镁矿(MgCO3)。
5.根据权利要求1所述用于印染废水处理的复合絮凝剂的制备方法， 其特征在于，所述赤泥为拜耳法赤泥、烧结法赤泥、混联法赤泥。
6.根据权利要求1所述用于印染废水处理的复合絮凝剂的制备方法， 其特征在于，步骤(1)所述盐酸为工业浓盐酸，所述工业浓盐酸依照每1 吨镁矿和赤泥混合物加入浓度30%的盐酸1～5立方米的量加入。
7.根据权利要求6所述用于印染废水处理的复合絮凝剂的制备方法， 其特征在于，步骤(1)所述工业浓盐酸依照每1吨镁矿和赤泥混合物加入 浓度30%的盐酸2立方米的量加入。
8.根据权利要求1至7任一项所述用于印染废水处理的复合絮凝剂的 制备方法，其特征在于，步骤(2)所述保温温度为120～200℃;保压压力 为0.2-1.5548兆帕。
9.根据权利要求1至7任一项所述用于印染废水处理的复合絮凝剂的 制备方法，其特征在于，步骤(2)所述反应的时间为1～10小时。
10.根据权利要求1至7任一项所述用于印染废水处理的复合絮凝剂的 制备方法，其特征在于，步骤(3)所述混合后反应时间为0.5～2小时。
说明书
一种用于印染废水处理的复合絮凝剂的制备方法
技术领域
本发明涉及一种复合絮凝剂的制备方法，尤其涉及一种利用天然镁矿、 铝业赤泥和工业盐酸制备用于印染废水处理的复合絮凝剂的制备方法。
背景技术
印染废水是指棉、毛、化纤等纺织产品的加工工序所排放的废水，印染 废水成分复杂、有机污染物含量高、可生化性较差、色度深、COD和BOD高、 水质变化大，属难降解、难处理的工业废水。现有混凝处理法处理印染废水 主要是以单一的铁盐、铝盐作为化学絮凝剂，存在用药量大，成本高，絮体 颗粒松散，沉降性能差等问题。
赤泥是铝工业产生的残渣，价格低廉。与此同时，赤泥中富含较多铝和 铁，是制备絮凝剂的良好原材料，但目前赤泥多被视为废渣而未得到利用， 造成资源浪费。本发明采用天然镁矿、赤泥为原材料，具有价格低廉优势， 同时，赤泥与镁矿经酸溶后富含铝、铁、镁等多种脱色有效组分，对印染废 水具有良好处理效果。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种用于印染废水处理的复合絮凝 剂的制备方法，解决印染废水处理絮凝剂存在的脱色效果差问题。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种用于印染废水处理的复 合絮凝剂的制备方法，包括以下步骤：步骤(1)：原料准备：将镁矿、赤泥 分别研磨过100～300目筛，焙烧活化;步骤(2)：将步骤(1)活化的镁 矿和赤泥按照1∶1～20的质量比加入反应釜中，加入一定量的盐酸，将反应 釜密封，保温、保压，反应;步骤三：再向反应釜中加入铝酸钙粉末为碱化 度调节剂进行碱化度调节，混合后反应，制得絮凝剂。
本发明的有益效果是：在采用镁矿、赤泥、工业盐酸制备的絮凝剂包含 铝、铁、镁等多种絮凝脱色有效组分，因此对活性染料、还原性染料、酸性 染料等均具有较好的脱色作用，尤其是对碱性印染废水有较好的脱色效果和 较高的COD去除率;且镁矿及赤泥原材料价格低廉，因此絮凝剂生产成本低。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步，所述镁矿、赤泥研磨过200目筛。
进一步，步骤(1)所述焙烧活化温度为500～800℃;所述焙烧活化的 时间为1.5-2h。
进一步，所述镁矿为尖晶石(MgAl2O4)、尖晶橄榄石(SiMg2O4)、七水 硫酸镁(MgSO4·7H2O)、白云石(CaMg(CO3)2)、红榴石(Mg3Al2Si3O12)、 菱镁矿(MgCO3)。
进一步，所述赤泥为拜耳法赤泥、烧结法赤泥、混联法赤泥。
进一步，步骤(1)所述盐酸为工业浓盐酸，所述工业浓盐酸依照每1 吨镁矿和赤泥混合物加入浓度30%的盐酸2～5立方米的量加入。
进一步，步骤(1)优选，工业浓盐酸依照每1吨镁矿和赤泥混合物加 入浓度30%的盐酸2立方米的量加入。
进一步，步骤(2)所述保温温度为140～200℃;保压压力为0.2～1.5548 兆帕。
进一步，步骤(2)所述反应的时间为1～10小时。
进一步，步骤(3)所述混合后反应时间为0.5～2小时。
具体实施方式
以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并 非用于限定本发明的范围。
实施例1
原料准备：将尖晶石(MgAl2O4)、拜耳法赤泥研磨过200目筛，500℃ 焙烧活化1.5-2h;将焙烧活化后的镁矿和赤泥按照1∶10的质量比加入反应 釜中，加入30%的工业盐酸1立方米的浓度为30%;将反应釜密封，温度为 200℃;保压压力为1.5548MPa，反应3小时;再向反应釜中加入铝酸钙粉末， 混合后反应2小时，制得絮凝剂。
实施例2
原料准备：将尖晶橄榄石(SiMg2O4)、烧结法赤泥研磨过200目筛，800℃ 焙烧活化1.5;将焙烧活化后的镁矿和赤泥按照1∶5的质量比加入反应釜中， 加入30%的工业盐酸2立方米的浓度为30%的工业盐酸(依照每1吨固体混 合物可以加入1～5立方米的浓度为30%的工业盐酸);将反应釜密封，温度 为170℃;保压压力为0.7920MPa，反应8小时;再向反应釜中加入铝酸钙 粉末，混合后反应2小时，制得絮凝剂。
实施例3
原料准备：将七水硫酸镁(MgSO4·7H2O)、拜耳法赤泥研磨过150目筛， 800℃焙烧活化1.5;将焙烧活化后的镁矿和赤泥按照1∶1的质量比加入反 应釜中，加入30%的工业盐酸5立方米的浓度为30%的工业盐酸(可以按照 每1吨镁矿和赤泥混合物加入浓度30%的盐酸1～5立方米的量加入);将反 应釜密封，温度为180℃;保压压力为1.0197MPa，反应8小时;再向反应 釜中加入铝酸钙粉末，混合后反应2小时，制得絮凝剂。
实施例4
原料准备：将白云石(CaMg(CO3)2)、拜耳法赤泥研磨过200目筛， 750℃焙烧活化1.8h;将焙烧活化后的镁矿和赤泥按照1∶15的质量比加入反 应釜中，加入30%的工业盐酸2立方米的浓度为30%的工业盐酸(依照每1 吨固体可以加入1～5立方米的浓度为30%的工业盐酸);将反应釜密封，温 度为150℃;保压压力为0.4760MPa，反应5小时;再向反应釜中加入铝酸 钙粉末，混合后反应2小时，制得絮凝剂。
实施例5
将红榴石(Mg3Al2Si3O12)、拜耳法赤泥研磨过200目筛，550℃焙烧活化 2h;将焙烧活化后的镁矿和赤泥按照1∶20的质量比加入反应釜中，加入30% 的工业盐酸3立方米的浓度为30%的工业盐酸;将反应釜密封，温度为130℃; 保压压力为0.2701MPa，反应10小时;再向反应釜中加入铝酸钙粉末，混合 后反应2小时，制得絮凝剂。
实施例6
将菱镁矿(MgCO3)、混联法赤泥研磨过100目筛，500焙烧活化1.5; 将焙烧活化后的镁矿和赤泥按照1∶10的质量比加入反应釜中，加入30%的工 业盐酸2立方米的浓度为30%的工业盐酸;将反应釜密封，温度为140℃; 保压压力为0.3614MPa，反应1小时;再向反应釜中加入铝酸钙粉末，混合 后反应0.5小时，制得絮凝剂。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明 的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发 明的保护。
