申请日2004.06.18
公开(公告)日2005.03.16
IPC分类号C22B1/24; C22B1/243
摘要
炼钢污泥浆用于球团生产造球的方法，涉及冶金行业领域中球团生产造球的生产技术。本方法是：先将炼钢污泥浆的浓度调整到10～40%，将污泥浆按占铁矿粉与膨润土的混合粉的3～10%的配比(重量百分比)连续不断地喷加在造球盘中，混合粉料和污泥浆在造球盘中充分搅和后由粉状粘结成生球从造球盘中输出。优点是原料成球性能明显改善，生球强度显著提高;混合粉料中的膨润土用量可大幅度下降，有益于球团矿品位的提高;造球盘无沙化现象。利用了污泥浆含水量，可减少外加清水的用量甚至不需另外再加清水。只要有电炉、平炉、转炉和球团生产线的冶金企业都可应用。
权利要求书
1、炼钢污泥浆用于球团生产造球的方法，其特征是所述的方法是：先将 炼钢污泥浆的浓度调整到10～40%，将污泥浆按占铁矿粉与膨润土的混合粉 的3～10%的配比(重量百分比)连续不断地喷加在造球盘中，混合粉料和 污泥浆在造球盘中充分搅和后由粉状粘结成生球从造球盘中输出。
说明书
炼钢污泥浆用于球团生产造球的方法
技术领域
本发明涉及冶金行业领域中球团生产造球的生产技术。
背景技术
目前，球团生产造球是将铁矿粉和膨润土混匀，在造球盘中加水滚动制 成生球(见“中南大学烧结球团研究所”2001年2月出版的教材《铁矿氧化 球团基本原理、工艺及设备》P.1)。该传统方法的缺点是膨润土用量多，外 加水量大。生球经焙烧、炼铁后进入炼钢，在炼钢过程中要产生大量污泥浆， 这种炼钢污泥浆是炼钢过程中所产生的废弃物，具有良好的粘结性，含一定 的铁和CaO，含水量较高、干灰粒度细。如何处理炼钢污泥浆是冶金行业亟 待要解决的问题之一。目前的做法是有的厂家将污泥浆直接倒掉，占用了土 地且造成了环境污染和资源浪费。在球团生产上，将炼钢污泥浆就地回收用 于球团生产造球的技术尚未见报导。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的上述缺点，提供一种将炼钢污泥浆用于 球团生产造球的方法。
本发明的方法是：先将炼钢污泥浆的浓度调整到10～40%，将污泥浆按 占铁矿粉与膨润土的混合粉的3～10%的配比(重量百分比)连续不断地喷 加在造球盘中，混合粉料和污泥浆在造球盘中充分搅和后由粉状粘结成生球 从造球盘中输出。
在本方法中，由于炼钢污泥浆具有良好的粘结性能，使原料成球性能明 显改善，降低了造球对原料粒度的要求;生球强度显著提高;膨润土用量可 大幅度下降，有益于球团矿品位的提高;造球盘无沙化现象，负荷降低;球 团产量也有明显提高。此外，由于污泥浆含水量较高，因此可减少外加清水 的用量甚直不需另外再加清水，节约了用水量。实际生产中，视混合粉料的 水分和所取污泥浆的浓度情况结合生球水分情况减少甚至不用外加清水。
在本方法中，由于污泥浆本身所具有的特性，将其用于球团生产造球， 有如下优点：
1、回收利用了污泥中的含铁料，充分做到了废物的综合利用，还解决 了环保问题。
2、利用污泥浆良好的粘结性能，可使膨润土用量大幅度下降，下降幅 度达30～50%，节约了膨润土用量，提高了球团矿品位。
3、利用炼钢污泥浆中的水分代替部分或全部造球过程中的外加水，节 约了用水量。
4、使用炼钢污泥浆以后，原料成球性能明显改善，降低了造球对原料 粒度的要求，扩大了原料采购资源点，节约了采购成本;生球强度显著提高， 生球抗压强度上升约3～5N/球、落下强度上升约2～4次/球，更好地满足了 球团生产需要。
5、喷加炼钢污泥浆后，大大减少了造球盘的沙化现象，同时使造球盘 负荷降低，有利于降低设备运行成本和减少故障，提高了生产效率。
6、在球团生产中喷加炼钢污泥浆造球，在钢铁企业中只要有电炉、平炉、 转炉和球团生产线的冶金企业都可应用，具有巨大的推广价值。
本发明的内容结合以下实施例作更进一步的说明，但本发明的内容不仅 限于实施例中所涉及的内容。
具体实施方式
实施例1：
将搅拌混匀后的炼钢污泥浆，用泵输送至球团生产线造球室外污泥池， 再搅拌混匀，在造球过程中用泵通过管道、阀门将污泥浆连续不断地喷加在 造球盘中。在连续不断的喷加过程中，控制污泥浆浓度在10～40%，喷加过 程中视情况根据生球水分情况减少甚至停止使用清水。实际生产中，控制污 泥浆浓度在20%左右后，喷加污泥浆量约占混合粉料量的5%(重量百分比)， 按常规方式运转造球盘即可制得生球。在此例中，膨润土配比仅为0.6～0.8%， 较原来下降约40～45%;生球抗压强度上升约4N/球;生球落下强度上升约 3次/球;造球过程中无外加水。
实施例2：
控制污泥浆浓度在15%，喷加污泥浆量约占混合粉料量的4.5%(重量百 分比)，在此例中，膨润土配比仅为0.7～0.9%，较原来下降约35～40%;生 球抗压强度上升约3N/球;生球落下强度上升约2次/球;造球过程中也无外 加水。
