公布日：2023.12.15
申请日：2023.10.19
分类号：C02F3/30(2023.01)I;C02F1/52(2023.01)I;C02F1/56(2023.01)I;C02F9/00(2023.01)I
摘要
本发明公开一种针对高氨氮低碳氮比污水的双沉淀污水处理装置，包括依次设置的生化反应单元、固液分离单元和设备间，所述的生化反应单元包括依次连接的厌氧反应区，缺氧反应1区，好氧反应区，缺氧反应2区，硝化液回流管路贯穿好氧反应区、缺氧反应1区和厌氧反应区且位于各反应区的上部；所述的固液分离单元包括固液分离1区和位于固液分离1区上方的固液分离2区，污泥回流管路贯穿固液分离1区、缺氧反应2区、好氧反应区、缺氧反应1区和厌氧反应区且位于固液分离1区的下部。本发明系统整体高度集成、占地面积小、自动化程度高，可有效降低水量变化对污水处理系统的冲击，对高氨氮低碳氮比且流量变化系数较大的生活污水有优异的处理效果。
权利要求书
1.一种针对高氨氮低碳氮比污水的双沉淀污水处理装置，包括依次设置的生化反应单元、固液分离单元和设备间(8)，其特征在于所述的生化反应单元包括依次连接的厌氧反应区(2)，缺氧反应1区(3)，好氧反应区(4)，缺氧反应2区(5)，硝化液回流管路(18)贯穿好氧反应区(4)、缺氧反应1区(3)和厌氧反应区(2)且位于各反应区的上部；所述的固液分离单元包括固液分离1区(6)和位于固液分离1区(6)上方的固液分离2区(7)，污泥回流管路(15)贯穿固液分离1区(6)、缺氧反应2区(5)、好氧反应区(4)、缺氧反应1区(3)和厌氧反应区(2)且位于固液分离1区(6)的下部。
2.根据权利要求1所述的针对高氨氮低碳氮比污水的双沉淀污水处理装置，其特征在于所述的厌氧反应区(2)、缺氧反应1区(3)、好氧反应区(4)和缺氧反应2区(5)、固液分离2区(7)贯通设置进水管(20)；进水管(20)上设有多个进水口，在厌氧反应区(2)的进水口设有厌氧区进水阀门(23)、在缺氧反应1区(3)的进水口设缺氧反应1区进水阀门(23‑1)、在缺氧反应2区(5)的进水口设缺氧反应1区进水阀门(23‑2)。
3.根据权利要求1所述的针对高氨氮低碳氮比污水的双沉淀污水处理装置，其特征在于所述的硝化液回流管路(18)在缺氧反应1区(3)内设有缺氧反应1区内回流阀门(24‑1)，在厌氧反应区(2)内设有厌氧区内回流阀门(24)。
4.根据权利要求1所述的针对高氨氮低碳氮比污水的双沉淀污水处理装置，其特征在于所述的设备间内设有鼓风装置(12)、控制柜(10)、第一加药装置(11)、第二加药装置(13)和第二回流装置(14)；所述的与第一加药装置(11)连接的加药管路贯通厌氧反应区(2)、缺氧反应1区(3)、好氧反应区(4)、缺氧反应2区(5)和固液分离2区(7)，在厌氧反应区(2)、缺氧反应1区(3)、好氧反应区(4)、缺氧反应2区(5)均设有加药口，加药口处设有加药阀门(26)；所述的与第二加药装置(13)连接的加药管路贯通缺氧反应2区(5)和固液分离1区(6)，在缺氧反应2区(5)和固液分离1区(6)均设有加药口，加药口处设有加药阀门(26)。
5.根据权利要求2所述的针对高氨氮低碳氮比污水的双沉淀污水处理装置，其特征在于所述的在好氧反应区(4)、缺氧反应2区(5)和固液分离1区(6)下部设有曝气管(19)，且曝气管(19)与设备间(8)内的鼓风装置(12)连接，在好氧反应区(4)的曝气管(19)上设有曝气阀门(25),在缺氧反应2区(5)的曝气管(19)上设有曝气阀门(25‑1)；所述的污泥回流管路(15)与设备间(8)内的第二回流装置(14)相接。
6.根据权利要求1所述的针对高氨氮低碳氮比污水的双沉淀污水处理装置，其特征在于所述的在好氧反应区(4)内设置第一回流装置(9)，且第一回流装置(9)与硝化液回流管路(18)相接。
7.根据权利要求1所述的针对高氨氮低碳氮比污水的双沉淀污水处理装置，其特征在于所述的厌氧反应区(2)、缺氧反应1区(3)、缺氧反应2区(5)内均设有液体混合扰动装置。
8.根据权利要求1所述的针对高氨氮低碳氮比污水的双沉淀污水处理装置，其特征在于所述的各反应区之间通过隔板分隔开。
9.根据权利要求1所述的针对高氨氮低碳氮比污水的双沉淀污水处理装置，其特征在于所述的生化反应单元各反应区均布置填料。
10.根据权利要求9所述的针对高氨氮低碳氮比污水的双沉淀污水处理装置，其特征在于所述的固液分离2区(7)连接出水管(22)，出水管(22)经过设备间(8)内的消毒装置通至外部。
发明内容
本发明的目的是克服上述不足之处，提供一种针对高氨氮浓度低碳氮比污水的双沉淀污水处理装置，通过该装置处理的污水能够稳定达标，并保证对总氮的去除效果。
本发明的目的是通过以下方式实现的：
一种针对高氨氮低碳氮比污水的双沉淀污水处理装置，包括依次设置的生化反应单元、固液分离单元和设备间，所述的生化反应单元包括依次连接的厌氧反应区，缺氧反应1区，好氧反应区，缺氧反应2区，硝化液回流管路贯穿好氧反应区、缺氧反应1区和厌氧反应区且位于各反应区的上部；所述的固液分离单元包括固液分离1区和位于固液分离1区上方的固液分离2区，污泥回流管路贯穿固液分离1区、缺氧反应2区、好氧反应区、缺氧反应1区和厌氧反应区且位于固液分离1区的下部。
所述的厌氧反应区、缺氧反应1区、好氧反应区和缺氧反应2区、固液分离2区贯通设置进水管，进水管上进水管上设有多个进水口，在厌氧反应区的进水口设有厌氧区进水阀门、在缺氧反应1区的进水口设缺氧反应1区进水阀门、在缺氧反应2区的进水口设缺氧反应1区进水阀门。
所述的硝化液回流管路在缺氧反应1区内设有缺氧反应1区内回流阀门，在厌氧反应区内设有厌氧区内回流阀门。
厌氧反应区可根据硝化液回流管路上的阀门启闭实现厌氧反应区与缺氧区之间的自由变换，缺氧反应2区可根据曝气管上的阀门启闭和开度大小实现缺氧区与好氧区之间的自由变换；所述厌氧反应区、缺氧反应1区、缺氧反应2区均可通过各反应区进水管路的阀门启闭和开度大小实现进水的自由分配。
所述的硝化液回流管路可根据回流管路上阀门的启闭将好氧反应区内混合液输送至厌氧反应区或缺氧反应1区，回流混合液流量是系统进水流量的2～6倍；
所述污泥回流管路将固液分离1区底部污水输送至厌氧反应区，输送的污水流量是系统进水流量的0.2～1倍，回流方式为气提回流、泵回流的一种或多种组合形式。
所述的设备间内设有鼓风装置控制柜、第一加药装置、第二加药装置和第二回流装置；所述的与第一加药装置连接的加药管路贯通厌氧反应区、缺氧反应1区、好氧反应区、缺氧反应2区和固液分离2区，在厌氧反应区、缺氧反应1区、好氧反应区、缺氧反应2区均设有加药口，加药口处设有加药阀门；所述的与第二加药装置连接的加药管路贯通缺氧反应2区和固液分离1区，在缺氧反应2区和固液分离1区均设有加药口，加药口处设有加药阀门。控制柜内可含有PLC、变频器、继电器等进。
所述的在好氧反应区内设置第一回流装置，且第一回流装置与硝化液回流管路相接。污泥回流管路与设备间内的第二回流装置相接。
上述第一加药装置通过加药管路1可分别或同时在厌氧反应区、缺氧反应1区、缺氧反应2区加药，药剂为复合碳源、乙酸钠、葡萄糖、甲醇中的一种或多种组合；第二加药装置通过加药管路2可分别或同时在缺氧反应2区和固液分离1区内进行加药，药剂为聚合氯化铝、聚合氯化铁、硫酸铝、氯化铁、硫酸亚铁中的一种或多种组合。这样设置一旦在固液分离1区加药效果不明显时，可在缺氧反应2区加药，增加絮凝反应时间和絮凝效果，更有利于污染物TP的去除。
上述好氧反应区、缺氧反应2区底部均布置有曝气系统。具体为在好氧反应区、缺氧反应2区和固液分离1区下部设有曝气管，且曝气管与设备间内的鼓风装置连接，在好氧反应区的曝气管上设有曝气阀门，在缺氧反应2区的曝气管上设有曝气阀门。可以实现缺氧区向好氧区的转变，实现不同工艺形式的自由转变。
上述厌氧反应区、缺氧反应1区、缺氧反应2区内均设有液体混合扰动装置。所述的液体混合扰动装置为旋桨式搅拌器、桨式搅拌器、涡轮式搅拌器、潜水推流器中的一种，搅拌叶轮转速不低于980r/min。避免出现短流甚至反应死区的情况，使得出水特别是总氮能进一步稳定达标。
所述的各反应区之间通过隔板分隔开。
所述的生化反应单元各反应区均布置填料。
所述的固液分离1区底部设有固液分离1区排泥管，排泥管上设置有固液分离1区自动排泥装置。
所述的固液分离2区底部设有固液分离2区排泥管，排泥管上设置有固液分离2区自动排泥装置。
固液分离1区和固液分离2区底部为圆锥、棱锥结构中的一种，锥面倾角不低于45°，底部的排泥管上安装有泵、电动阀、电磁阀、手动阀的一种或多种组合方式，固液分离方式可以为平流式、竖流式、斜管/斜板式的一种或多种组合。其中固液分离1区水力负荷可在1.0‑2.0m3/(m2·h)，固液分离2区水力负荷可在0.4‑1.0m3/(m2·h)。固液分离1区及前端可能投加絮凝剂，形成的污泥混凝物较大，较易沉淀，因此设置较大的水力负荷，固液分离2区是对一区污水再沉淀，其污泥絮体颗粒小，难以沉淀，因此水力负荷要小于固液分离1区。
所述的固液分离2区连接出水管，出水管经过设备间内的消毒装置通至外部。即固液分离2区出水经过设备间内的消毒装置消毒后排水。
利用本发明装置，可依靠控制柜中PLC、380V进水提升泵、变频器以及编程的控制逻辑实现恒进水流量。
与现有技术比较本发明有益效果：
本发明对高氨氮低碳氮比且流量变化系数较大的生活污水有较好的处理效果，系统整体高度集成、占地面积小、自动化程度高，恒进水流量的设计可有效降低水量变化对污水处理系统的冲击；后端设置缺氧反应2区可根据进水水质情况实现多种运行模式的自由切换，可对污染物特别是总氮具有优异的处理效果。
（发明人：邓帮武;黄青飞;刘松;周凯;谭明;姚宁波;吴为旭;于美辉）
