申请日2015.11.23
公开(公告)日2016.04.06
IPC分类号C02F9/04; B03C1/00; C02F1/52; C02F101/32
摘要
本实用新型涉及一种物化反应固液分离一体式废水处理装置。主要解决现有废水处理装置存在的占地面积大、油泥分离困难的技术问题。技术方案为：所述装置包括调节槽、混凝反应槽、絮凝反应槽和固液分离装置，上述各槽体之间通过连通管连接，每个槽体均安装有搅拌减速机，每个槽体均设有导流格，每个槽体连接有化药槽，每个化药槽均安装有搅拌减速机和药剂泵，其中混凝反应槽连接两个化药槽，所有化药槽上都装有自来水管。调节槽经流量计、废水泵、引水罐通过管路连接废水池。所述固液分离装置内置磁盘和刮泥板，刮泥板与磁盘贴合并由减速电机带动，磁盘连通清水槽、出水口并通过管路外接出水池，固液分离装置侧壁设有污泥斗和出泥口并通过管路外接污泥池。本实用新型可用于各行业的废水物化处理。
权利要求书
1.一种物化反应固液分离一体式废水处理装置，其特征是包括调节槽、混凝反应槽、絮凝反应槽和固液分离装置，上述各槽体之间通过连接管连接，每个槽体均安装有搅拌减速机，每个槽体均设有导流格，每个槽体连接有化药槽，每个化药槽均安装有搅拌减速机和药剂泵，其中混凝反应槽连接两个化药槽，所有化药槽上都装有自来水管;调节槽经流量计、废水泵、引水罐通过管路连接废水池;所述固液分离装置内置磁盘和刮泥板，刮泥板与磁盘贴合并由减速电机带动，磁盘连通清水槽、出水口并通过管路外接出水池，固液分离装置侧壁设有污泥斗和出泥口并通过管路外接污泥池。
2.根据权利要求1所述的物化反应固液分离一体式废水处理装置，其特征是调节槽、混凝反应槽、絮凝反应槽和化药槽都为圆桶形槽体。
3.根据权利要求1所述的物化反应固液分离一体式废水处理装置，其特征是搅拌减速机搅拌桨叶根据桶的大小设置一组或两组，桨叶长度为桶直径的50%，桨叶倾角为45度。
4.根据权利要求1所述的物化反应固液分离一体式废水处理装置，其特征是所述化药槽包括混凝剂化药槽、铁粉或磁粉化药槽和絮凝剂化药槽，其中絮凝剂化药槽为上下两层结构，通过联通管连接。
5.根据权利要求1所述的物化反应固液分离一体式废水处理装置，其特征是絮凝剂化药槽设有呼吸管。
说明书
物化反应固液分离一体式废水处理装置
技术领域
本实用新型涉及一种废水处理装置，特别涉及一种物化反应固液分离一体式废水处理装置。本实用新型可用于石油石化含油废水、煤炭、化工、钢铁、焦化、制药、印染、造纸、电镀、食品、石材加工等行业的废水物化处理。
背景技术
在石油石化、煤炭焦化等行业存在着较多的含油废水。传统的处理含油废水大都采用物化处理、沉淀(气浮、过滤)、污泥浓缩工艺流程，系统需要体积较大的反应池、沉降池、过滤池(罐)、污泥浓缩池(机)、脱水机、压滤机等等一系列构筑物和设备——整个工程系统复杂、占地面积大、投资费用高。含油废水的物化反应和泥水固液分离比较特殊。固液分离比较困难。现今在使用的固液分离设备都存在着很多缺陷，如沉淀、气浮、过滤都存在着油泥固液分离困难的问题，滤布及滤料的被油泥堵塞的问题。卧螺离心分离机存在能耗高，噪声大，维修成本高的问题。尤其在石油钻井平台或采油过程中产生的废水，野外作业，需要就地处理。因而，要求废水处理设备体积小，便于移动，故障率低，能耗低，自动化程度高。
同时，其他一些行业的废水处理，由于场地的限制，也需要占地面积小的物化处理装置。
发明内容
本实用新型的目的是公开一种自动化程度高，占地面积小的废水物化处理装置，主要解决现有废水处理装置存在的占地面积大、油泥分离困难的技术问题。
本实用新型的技术方案为：物化反应固液分离一体式废水处理装置，包括调节槽、混凝反应槽、絮凝反应槽和固液分离装置，上述各槽体之间通过连接管连接，每个槽体均安装有搅拌减速机，每个槽体均设有导流格，每个槽体连接有化药槽，每个化药槽均安装有搅拌减速机和药剂泵，其中混凝反应槽连接两个化药槽，所有化药槽上都装有自来水管。调节槽经流量计、废水泵、引水罐通过管路连接废水池。所述固液分离装置内置磁盘和刮泥板，刮泥板与磁盘贴合并由减速电机带动，磁盘连通清水槽、出水口并通过管路外接出水池，固液分离装置侧壁设有污泥斗和出泥口并通过管路外接污泥池。
废水通过泵提升至调节槽进水口，然后流入导流格，混凝剂或pH调节剂同时加入导流格内。设置导流格的目的就是废水与药剂混合后通过导流格进入调节槽底部，调节槽出水口位于上部，这样废水从底部向上流动，经过搅拌叶搅拌比较充分，避免短流和混合不充分的现象。废水从调节槽上部联通管流出进入混凝反应槽，混凝反应槽、絮凝反应槽的结构和废水流程和调节槽相同。根据废水性质的不同，在调节槽、混凝反应槽、絮凝反应槽导流格内分别加入不同的水处理药剂和铁粉或磁粉，完成物化反应，含有铁粉或磁粉的絮凝团的废水进入固液磁分离机，絮凝团通过磁盘吸出，通过刮泥板，将磁盘上的污泥刮下。刮泥板采用活动式，通过弹簧的弹力将刮板与磁盘尽量的贴合，克服了固定刮板由于磁盘不平造成的刮泥不尽的现象。污泥从泥斗排出，废水从清水槽排出。
调节槽、混凝反应槽、絮凝反应槽都为圆桶形槽体，这种结构可以避免槽体内死角，使物化絮凝反应比较充分。
调节槽、混凝反应槽、絮凝反应槽废水停留时间为2分钟。而通常的絮凝反应设计的时间为15-20分钟。因而，反应器体积小。
搅拌减速机搅拌桨叶根据桶的大小设置一组或两组，桨叶长度为桶直径的50%，桨叶倾角为45度，搅拌使水流向下。调节槽、混凝槽搅拌桨转速为120转/分钟，絮凝槽搅拌桨转速为80-90转/分钟。
所有化药槽全部采用圆柱形，铁粉搅拌桨采用三叶螺旋桨式搅拌，搅拌速度为250转/分钟。絮凝剂化药槽采用上下两层结构，上部是化药槽，下部是储存槽，上下槽之间用联通管连接，絮凝剂化药槽设有呼吸管，加药泵采用计量泵或蠕动泵。
本实用新型的有益技术效果：该装置将废水物化处理需要的装置集成一体，并组合在一个底板框架上，结构紧凑，占地面积小，便于移动和野外作业需要，缩短了废水流动过程中的停留时间和流程，处理效果好，电耗低，符合低碳环保的要求，出水悬浮物指标SS≤50mg/L。广泛适用于石油石化、煤炭、化工、钢铁、焦化、制药、印染、造纸、电镀、食品、石材加工等行业的废水物化处理。并具有下述优点：1、根据我们的废水加药物化絮凝的研究，对加药反应器进行优化设计，使药剂和废水充分混合，减少了反应时间，反应停留时间由常规设计的15-20分钟缩短至2-3分钟，从而，缩小反应器的体积缩小6倍左右。2、化药槽，特别是絮凝剂化药槽，采用上下组合式装置，利用呼吸管设置，大大缩小了化药装置的体积。3、固液泥水分离采用磁分离原理，通过在加药过程中加载铁粉或磁粉，再利用磁力分离含铁粉或磁粉的污泥。由于磁力瞬间分离，因而，分离设备占地面积小，能耗低。4、物化反应器、化药装置、磁分离设备装在一个底板上。一体式设计便于安装、吊装和运输。5、磁分离采用不锈钢磁盘设计，靠磁力吸附分离含油污泥，避免了油泥的堵塞问题。而且。磁盘无需冲洗。
