申请日2015.11.02
公开(公告)日2017.09.29
IPC分类号C02F9/08; C02F103/16
摘要
本发明公开了一种污水处理系统，包括预处理装置、池体、一级沉淀池、微波处理装置、脱气池、二级沉淀池、除氨池、三级沉淀池和调酸池包括预处理装置、池体、一级沉淀池、微波处理装置、脱气池、二级沉淀池、除氨池、三级沉淀池和调酸池。其工艺如下：(1)收集电镀废水;(2)处理电镀废水;(3)排出电镀废水。本发明同时处理上述三种电镀废水，提高处理效率，降低处理成本和优化处理效果。
权利要求书
1.一种污水处理系统的处理工艺，其特征在于：该污水处理系统包括预处理装置、混合池、一级沉淀池、微波处理装置、脱气池、二级沉淀池、除氨池、三级沉淀池和调酸池，预处理装置依次连接混合池、一级沉淀池、微波处理装置、脱气池、二级沉淀池、除氨池、三级沉淀池和调酸池，混合池内设有第一搅拌装置，一级沉淀池内设有第二搅拌装置，脱气池内设有第三搅拌装置，二级沉淀池内设有第四搅拌装置，除氨池内设有第五搅拌装置，预处理装置和调酸池上分别开设进水口和出水口;其处理工艺包括：包括以下步骤：
步骤1：将电镀废水从进水口引进预处理装置内;
步骤2：待电镀废水预处理后，将其引入混合池内;
步骤3：混合池内加入双氧水，控制第一搅拌装置不停搅拌，将电镀废水的pH值调至2.0-4.0且ORP值调至230-270mv;
步骤4：若电镀废水的pH值达不到2.0-4.0或ORP值达不到230-270mv，则将电镀废水按步骤3进行处理;若电镀废水的pH值达到2.0-4.0且ORP值达到230-270mv，则执行步骤5;
步骤5：混合池内加入碱性溶液，控制第一搅拌装置不停搅拌，将电镀废水的pH值调至7.0-8.0，其中，碱性溶液含有亚铁离子;
步骤6：若电镀废水的pH值达不到7.0-8.0，则将电镀废水按步骤5进行处理;若电镀废水的pH值达到7.0-8.0，则执行步骤7;
步骤7：将电镀废水引入一级沉淀池中，一级沉淀池内加入酸性溶液，并控制第二搅拌装置不停搅拌，将电镀废水的pH值调至2.0-4.0且ORP值调至360-500mv;
步骤8：若电镀废水的pH值达不到2.0-4.0或ORP值达不到360-500mv，则将电镀废水按步骤7进行处理;若电镀废水的pH值达到2.0-4.0且ORP值达到360-500mv，则执行步骤9;
步骤9：将电镀废水引入微波处理装置内进行微波处理;
步骤10：待电镀废水完成微波处理后，将其引入脱气池内，脱气池内加入碱性溶液，并控制第三搅拌装置不停搅拌，将电镀废水的pH值调至9.5-10.5;
步骤11：若电镀废水的pH值达不到9.5-10.5，则将电镀废水按步骤10进行处理;若电镀废水的pH值达到9.5-10.5，则执行步骤12;
步骤12：将电镀废水引入二级沉淀池内，继续加入碱性溶液，并控制第四搅拌装置不停搅拌，将电镀废水的pH值调至10.5-11.5;
步骤13：若电镀废水的pH值达不到10.5-11.5，则将电镀废水按步骤12进行处理;若电镀废水的pH值达到10.5-11.5，则执行步骤14;
步骤14：将电镀废水引入除氨池内，并控制第五搅拌装置不停搅拌;
步骤15：将电镀废水引入三级沉淀池;
步骤16：待电镀废水经过三级沉淀后，调酸池内加入酸性溶液，将电镀废水的pH值调至6.0-9.0;
步骤17：若电镀废水的pH值达不到6.0-9.0，则将电镀废水按步骤16进行处理;若电镀废水的pH值达到6.0-9.0，则执行步骤18;
步骤18：将电镀废水从调酸池的出水口排出。
2.根据权利要求1所述的一种污水处理系统的处理工艺，其特征在于：所述混合池为应急池或地下水池。
3.根据权利要求1所述的一种污水处理系统的处理工艺，其特征在于：还包括PLC控制终端，所述第一搅拌装置、第二搅拌装置、第三搅拌装置、第四搅拌装置和第五搅拌装置分别连接PLC控制终端。
4.根据权利要求1所述的一种污水处理系统的处理工艺，其特征在于：所述预处理装置包括絮凝处理组件、沉淀处理组件、过滤处理组件、吸附组件和反渗透处理组件的串联组合。
5.根据权利要求1所述的一种污水处理系统的处理工艺，其特征在于：所述微波处理装置包括微波发射机构和用于放置蒙脱石的挂篮。
6.根据权利要求1所述的一种污水处理系统的处理工艺，其特征在于：所述步骤1中,将电镀废水进行絮凝处理、沉淀处理和过滤处理，再进行吸附及反渗透处理。
7.根据权利要求1所述的一种污水处理系统的处理工艺，其特征在于：所述步骤10中，待电镀废水完成微波处理后，将其引入脱气池内，脱气池内加入碱性溶液，并控制第三搅拌装置不停搅拌，将电镀废水的pH值调至10.0。
说明书
一种污水处理系统的处理工艺
技术领域
本发明涉及电镀废水处理领域，特别是涉及一种污水处理系统的处理工艺。
背景技术
目前，电镀废水主要由电镀工厂(或车间)排出的废水和废液组成，如镀件漂洗水、废槽液、设备冷却水和冲洗地面水等。由于镀种较多，工艺繁琐，其水质复杂，成分不易控制，电镀废水主要含有铬、镉、镍、铜、锌、金、银等重金属离子和氰化物等，这些电镀废水属于致癌、致畸、致突变的剧毒物质，对人类及其他生物的生存环境都造成了极大的危害。
电镀废水一般可以分为三类：第一类为含铬电镀废水，这种电镀废水中的铬离子浓度偏高;第二类为含氰电镀废水，这样电镀废水中的氰根离子浓度偏高;第三类为一般电镀废水，这种电镀废水主要含有多种重金属离子，如镍、铜和锌。
现有的电镀废水处理系统和方法一般针对上述三种中的某一种电镀废水进行处理，这样，就需要针对不同种类的电镀废水设计不同的处理方法以及处理装置，极大地提高了处理成本，且处理效率也较低。
有鉴于此，本发明人专门设计了一种污水处理系统的处理工艺，本案由此产生。
发明内容
本发明为解决上述问题，提供了一种污水处理系统的处理工艺，以同时处理上述三种电镀废水，提高处理效率，降低处理成本和优化处理效果。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
一种污水处理系统，包括预处理装置、池体、一级沉淀池、微波处理装置、脱气池、二级沉淀池、除氨池、三级沉淀池和调酸池，预处理装置依次连接池体、一级沉淀池、微波处理装置、脱气池、二级沉淀池、除氨池、三级沉淀池和调酸池，池体内设有第一搅拌装置，一级沉淀池内设有第二搅拌装置，脱气池内设有第三搅拌装置，二级沉淀池内设有第四搅拌装置，除氨池内设有第五搅拌装置，预处理装置和调酸池上分别开设进水口和出水口。
所述池体为应急池或地下水池。
污水处理系统还包括PLC控制终端，所述第一搅拌装置、第二搅拌装置、第三搅拌装置、第四搅拌装置和第五搅拌装置分别连接PLC控制终端。
所述预处理装置包括絮凝处理组件、沉淀处理组件、过滤处理组件、吸附组件和反渗透处理组件的串联组合。
所述微波处理装置包括微波发射机构和用于放置蒙脱石的挂篮。
一种根据权利要求1所述的电镀废水处理工艺，包括以下步骤：
步骤1：将电镀废水从进水口引进预处理装置内;
步骤2：待电镀废水预处理后，将其引入池体内;
步骤3：池体内加入酸性溶液，控制第一搅拌装置不停搅拌，将电镀废水的pH值调至2.0-4.0且ORP值调至230-270;
步骤4：若电镀废水的pH值达不到2.0-4.0或ORP值达不到230-270，则将电镀废水按步骤3进行处理;若电镀废水的pH值达到2.0-4.0且ORP值达到230-270，则执行步骤5;
步骤5：池体内加入碱性溶液，控制第一搅拌装置不停搅拌，将电镀废水的pH值调至7.0-8.0;
步骤6：若电镀废水的pH值达不到7.0-8.0，则将电镀废水按步骤5进行处理;若电镀废水的pH值达到7.0-8.0，则执行步骤7;
步骤7：将电镀废水引入一级沉淀池中，一级沉淀池内加入酸性溶液，并控制第二搅拌装置不停搅拌，将电镀废水的pH值调至2.0-4.0且ORP值调至360-500;
步骤8：若电镀废水的pH值达不到2.0-4.0或ORP值达不到360-500，则将电镀废水按步骤7进行处理;若电镀废水的pH值达到2.0-4.0且ORP值达到360-500，则执行步骤9;
步骤9：将电镀废水引入微波处理装置内进行微波处理;
步骤10：待电镀废水完成微波处理后，将其引入脱气池内，脱气池内加入碱性溶液，并控制第三搅拌装置不停搅拌，将电镀废水的pH值调至9.5-10.5;
步骤11：若电镀废水的pH值达不到9.5-10.5，则将电镀废水按步骤10进行处理;若电镀废水的pH值达到9.5-10.5，则执行步骤12;
步骤12：将电镀废水引入二级沉淀池内，继续加入碱性溶液，并控制第四搅拌装置不停搅拌，将电镀废水的pH值调至10.5-11.5;
步骤13：若电镀废水的pH值达不到10.5-11.5，则将电镀废水按步骤12进行处理;若电镀废水的pH值达到10.5-11.5，则执行步骤14;
步骤14：将电镀废水引入除氨池内，并控制第五搅拌装置不停搅拌;
步骤15：将电镀废水引入三级沉淀池;
步骤16：待调酸池经过三级沉淀后，调酸池内加入酸性溶液，将电镀废水的pH值调至6.0-9.0;
步骤17：若电镀废水的pH值达不到6.0-9.0，则将电镀废水按步骤16进行处理;若电镀废水的pH值达到6.0-9.0，则执行步骤18;
步骤18：将电镀废水从调酸池的出水口排出。
所述步骤1中,将电镀废水进行絮凝处理、沉淀处理和过滤处理，再进行吸附及反渗透处理。
所述步骤3中，酸性溶液为双氧水。
所述步骤5中，碱性溶液含有亚铁离子。
所述步骤10中，待电镀废水完成微波处理后，将其引入脱气池内，脱气池内加入碱性溶液，并控制第三搅拌装置不停搅拌，将电镀废水的pH值调至10.0。
采用上述方式后，本发明能够同时处理含铬电镀废水、含氰电镀废水和一般电镀废水，提高处理效率，减少了资源浪费，降低了处理成本，最终的处理效果优异，其监测结果远远低于国家电镀废水表三的排放标准。
