申请日2011.11.22
公开(公告)日2012.06.20
IPC分类号C02F9/10; C07C29/82; C02F1/04; C01D3/04; C02F1/26; C07C31/22
摘要
本发明公开了一种含盐甘油废水的处理方法。将来自不同生产过程中产生的含盐甘油废水加入1.3~3.3倍废水量的正丁醇;随着正丁醇的加入，在常压，温度为30~70℃，含盐甘油废水中的盐份会结晶析出，液相分为上层含0.3%盐份的有机相，以及下层水相;上层有机相经过精馏，回收正丁醇，同时除去水，并得到99.9%的纯甘油作为产品;下层水相过滤，滤液回流至萃取塔内再处理，结晶的氯化钠洗涤回收。本发明的方法具有工艺流程简便，易于操作与控制，环境友好;废水中的甘油和氯化钠均能回收利用，能有效减少生产成本。本发明特别适用于环氧树脂生产甘油副产物、油脂化工生产甘油副产物及生物柴油生产甘油副产物中的废水处理。
权利要求书
1.一种含盐甘油废水的处理方法，其特征在于，该方法的工艺步骤为：
1)将来自不同生产过程中产生的含盐甘油废水加入1.3~3.3倍废水量的正丁醇;
2)随着正丁醇的加入，在常压，温度为30~70℃，含盐甘油废水中的盐份会结晶析出，液相分为上层含0.3%盐份的有机相，以及下层水相;
3)上层有机相经过精馏，回收正丁醇，同时除去水，并得到99.9%的纯甘油作为产品;下层水相过滤，滤液回流至萃取塔内再处理，结晶的氯化钠洗涤回收。
2.根据权利要求1所述的一种含盐甘油废水的处理方法，其特征在于：所述的上层有机相经过精馏，回收正丁醇和纯甘油的具体流程为：萃取塔(R1)的上层物流经过第一预热器(H1)进入第一减压精馏塔(C1)，第一减压精馏塔(C1)塔釜液，经过第二预热器(H2)进入第三减压精馏塔(C3)进一步精馏分离纯化甘油，塔顶馏出溶剂循环至萃取塔(R1)内;第一减压精馏塔(C1)塔顶馏出共沸液，与来自第二减压精馏塔(C2)塔顶馏出共沸液混合进入倾析器(D1)中静置分层，倾析器(D1)上层物流回流入第一减压精馏塔(C1)继续精馏，倾析器(D1)下层物流进入第二减压精馏塔(C2);第二减压精馏塔(C2)塔釜馏出纯水物流，塔顶馏出共沸液。
说明书
一种含盐甘油废水的处理方法
技术领域
本发明涉及一种废水的处理方法，具体涉及一种含盐甘油废水的处理方法。
背景技术
近年来，随着环氧树脂及生物柴油生产的增长，含副产甘油的生产废水处理量急剧上升。这种甘油废水中含有大量的盐份。目前粗甘油纯化工艺要经过浓缩、蒸馏、吸附以及离子交换等工序，才能获得高质量的精制甘油。然而，由于粗甘油中含有的盐份使得体系沸点升高，浓缩和蒸馏中不仅要消耗大量热能，而且随着水分蒸发而析出的食盐沉积造成操作和设备损耗等额外负担。因此，传统的甘油提纯工艺成本是非常高的。
发明内容
本发明的目的在于提供一种含盐甘油废水的处理方法，其工艺流程简单、效率高，对设备损耗小，可降低含盐甘油废水的处理成本，并可得到的质量均匀的甘油产品，从而可降低生产成本。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
该方法的工艺步骤为：
1)将来自不同生产过程中产生的含盐甘油废水加入1.3~3.3倍废水量的正丁醇;
2)随着正丁醇的加入，在常压，温度为30~70℃，含盐甘油废水中的盐份会结晶析出，液相分为上层含0.3%盐份的有机相，以及下层水相;
3)上层有机相经过精馏，回收正丁醇，同时除去水，并得到99.9%的纯甘油作为产品;下层水相过滤，滤液回流至萃取塔内再处理，结晶的氯化钠洗涤回收。
所述的上层有机相经过精馏，回收正丁醇和纯甘油的具体流程为：萃取塔的上层物流经过第一预热器进入第一减压精馏塔，第一减压精馏塔塔釜液，经过第二预热器进入第三减压精馏塔进一步精馏分离纯化甘油，塔顶馏出溶剂循环至萃取塔内;第一减压精馏塔塔顶馏出共沸液，与来自第二减压精馏塔塔顶馏出共沸液混合进入倾析器中静置分层，倾析器上层物流回流入第一减压精馏塔继续精馏，倾析器下层物流进入第二减压精馏塔;第二减压精馏塔塔釜馏出纯水物流，塔顶馏出共沸液。
本发明具有的有益效果是：
本发明的方法具有工艺流程简便，易于操作与控制，环境友好;废水中的甘油和氯化钠均能回收利用，能有效减少生产成本。本发明特别适用于环氧树脂生产甘油副产物、油脂化工生产甘油副产物及生物柴油生产甘油副产物中的废水处理。
