申请日2009.05.05
公开(公告)日2009.10.07
IPC分类号C02F9/14; C02F1/40; C02F1/52; C02F3/30; C02F11/12; C02F103/24
摘要
本发明公开了一种制革综合废水处理方法。制革综合废水依次进入格栅、除油池、调节池、混凝沉淀池、水解酸化池、兼氧池、均化池、二沉池、悬浮生物滤池，悬浮生物滤池出水部分回流到兼氧池，二沉池污泥部分回流到水解酸化池，其余污泥浓缩压滤脱水后外运，均化池添加含铁复合酶促剂，悬浮生物滤池添加硝化菌，兼氧池和悬浮生物滤池采用聚氨酯泡沫载体。本发明可以避免毒物积累，确保污水处理设施的正常运行;采用悬浮生物滤池处理废水中的高氨氮，可以保证出水的达标排放;兼氧反硝化池采用生物膜法，可以避免反硝化污泥的流失;污染物处理负荷高，占地面积少。
权利要求书
1.一种制革综合废水处理方法，其特征在于，制革综合废水依次进入格栅、 除油池、调节池、混凝沉淀池，通过格栅去除较粗的杂物，除油池去除含油物质， 调节池空气曝气除硫，混凝沉淀池去除大部分悬浮物和胶态物质;混凝沉淀出 水依次进入水解酸化池、兼氧池、均化池、二沉池、悬浮生物滤池，悬浮生物 滤池出水部分回流到兼氧池，二沉池污泥部分回流到水解酸化池，其余污泥浓 缩压滤脱水后外运，均化池添加含铁复合酶促剂，悬浮生物滤池添加硝化菌， 兼氧池和悬浮生物滤池采用聚氨酯泡沫载体，水解酸化池的pH为6.5～7.5，兼 氧池的pH为7～7.5，均化池的pH为6～8，悬浮生物滤池的pH为7～8.2;水 解酸化池的溶解氧为0.1～0.3mg/L，兼氧池的溶解氧为0.2～0.4mg/L，均化池的 溶解氧2～4mg/L，悬浮生物滤池的溶解氧2～4mg/L。
2.根据权利要求1所述的一种制革综合废水处理方法，其特征在于，所述的 含铁复合酶促剂投加量是0.1～1.5g/L。
3.根据权利要求1所述的一种制革综合废水处理方法，其特征在于，所述的 含铁复合酶促剂为铁盐。
4.根据权利要求3所述的一种制革综合废水处理方法，其特征在于，所述的 铁盐为硫酸亚铁、聚铁或含铁复合物。
5.根据权利要求1所述的一种制革综合废水处理方法，其特征在于，所述的 硝化菌投加量为处理制革综合废水总水量的0.04～0.1%。
6.根据权利要求1所述的一种制革综合废水处理方法，其特征在于，所述的 兼氧池采用孔径为0.2～0.5mm的聚氨酯泡沫载体，聚氨酯泡沫载体投加量为兼 氧池池容的30-70%。
7.根据权利要求1所述的一种制革综合废水处理方法，其特征在于，所述的 悬浮生物滤池采用孔径为0.1～0.3mm的聚氨酯泡沫载体，聚氨酯泡沫载体投加 量为悬浮生物滤池池容的30-70%。
说明书
一种制革综合废水处理方法
技术领域
本发明涉及一种废水处理方法，具体地说是一种制革综合废水处理方法。
背景技术
制革工业是我国重点污染行业之一，约占我国工业废水排放总量的0.3%; 皮革工业万元产值排污量在轻工行业居第三位，仅次于造纸和酿酒行业。制革 废水中含有大量的脂肪、蛋白质、悬浮物、无机盐类、硫化物、铬、木质素及 植物鞣剂等污染物质，是污染严重、难处理的工业废水之一。
皮革生产一般需要经过浸水、浸灰脱毛、脱灰、浸酸、鞣制、中和、加脂、 染色等多个工序，各个工序产生的水质、水量差异很大。各个工序废水汇集后 的制革综合废水pH值在8-12，CODcr、BOD5、SS、NH3-N浓度都很高，有毒 有害物质和无机盐类浓度也很高。表1为制革工业综合废水水质情况。
表1制革工业综合废水水质情况
目前皮革企业多采用制革废水分隔处理，即含硫、含铬废液先单独处理;综 合废水再采用“物化+生化”处理工艺。国内应用较多的生化工艺有氧化沟工艺、 SBR工艺，也有采用生物接触氧化工艺和A/O工艺。经上述工艺处理后的出水 CODcr一般在300mg/L左右，而氨氮浓度一般在200mg/L以上，根本无法达到国 家《污水综合排放标准》(GB8978-1996)一级标准(COD排放标准为100mg/L， NH3-N出水排放标准为15mg/L)，同时还出现间歇性污泥中毒现象。
这是由于目前的制革污水处理技术存在以下技术缺陷：
1、活性污泥铬中毒导致系统崩溃
铬污染源主要来自于铬鞣和复鞣工序。多数制革企业排放的废水没有铬水 分流，从而导致大量的铬进入生物处理系统。而活性污泥对铬的吸附作用强， 吸附量大，因此铬容易在活性污泥中累积。如在泥龄时间长的氧化沟工艺中， 铬在活性污泥大量累积，造成活性污泥中毒，造成处理设施瘫痪，损失严重。 据统计，制革污水处理厂基本上每三个月发生一次铬中毒事件，造成处理设施 瘫痪，大量污水只能直排，环境危害极大。
2、活性污泥钙累积导致处理能力低下
皮革浸灰脱毛过程需加入大量石灰，大大增加了污水中的钙离子浓度，在 大量曝气条件下，生化池中很容易生成碳酸钙沉淀在污泥表面，降低污泥的有 效微生物量，如氧化沟工艺的活性污泥中MLVSS/MLSS只有0.2左右，即5g/L污 泥中的只有1g/L的活性微生物量，其余大部分为无机成分(主要是碳酸钙)。有 效生物量小，导致生物处理系统效率大大下降。如果采用生物接解氧化工艺处 理制革废水，钙离子与碳酸根离子结合，生成的碳酸钙会覆盖在填料表面，经 过2-4年的运行，生物膜很难形成，生化处理效果越来越差。
3、氨氮污染物去除能力低下
通过铵盐脱灰是目前制革企业普遍采用的方法，由于铵盐的大量投加，使 制革污水中氨氮浓度达到200～300mg/L。现有的制革处理工艺处理氨氮功能几 乎为零。这是由于在氧化沟、SBR等工艺中的硝化菌增殖速率缓慢，其数量占到 活性污泥微生物量的5%以下。因此，氧化沟、SBR、A/O等工艺只适合于低浓 度氨氮废水的处理，用来处理制革等较高浓度的氨氮废水，是无法达标排放的。
一般的制革污水处理工艺存在以上技术缺陷，导致处理出水难以达到国家 《污水综合排放标准》(GB8978-1996)标准，特别是氨氮严重超过排放指标。因 此，在实行清洁生产减少污染物排放量的前提下，必须对制革污水处理工艺进 行革新，实现污染物的达标排放。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种制革综合废水处理方法。
制革综合废水处理方法是：制革综合废水依次进入格栅、除油池、调节池、 混凝沉淀池，通过格栅去除较粗的杂物，除油池去除含油物质，调节池空气曝气 除硫，混凝沉淀池去除大部分悬浮物和胶态物质;混凝沉淀出水依次进入水解 酸化池、兼氧池、均化池、二沉池、悬浮生物滤池，悬浮生物滤池出水部分回 流到兼氧池，二沉池污泥部分回流到水解酸化池，其余污泥浓缩压滤脱水后外 运，均化池添加含铁复合酶促剂，悬浮生物滤池添加硝化菌，兼氧池和悬浮生 物滤池采用聚氨酯泡沫载体，水解酸化池的pH为6.5～7.5，兼氧池的pH为7～ 7.5，均化池的pH为6～8，悬浮生物滤池的pH为7～8.2;水解酸化池的溶解 氧为0.1～0.3mg/L，兼氧池的溶解氧为0.2～0.4mg/L，均化池的溶解氧2～4mg/L， 悬浮生物滤池的溶解氧2～4mg/L。
所述的含铁复合酶促剂投加量是0.1～1.5g/L。含铁复合酶促剂为铁盐。铁 盐为硫酸亚铁、聚铁或含铁复合物。硝化菌投加量为处理制革综合废水总水量 的0.04～0.1%。兼氧池采用孔径为0.2～0.5mm的聚氨酯泡沫载体，聚氨酯泡沫 载体投加量为兼氧池池容的30-70%。悬浮生物滤池采用孔径为0.1～0.3mm的 聚氨酯泡沫载体，聚氨酯泡沫载体投加量为悬浮生物滤池池容的30-70%。
本发明与现有技术相比具有的有益效果：
1)本发明可以避免毒物积累，确保污水处理设施的正常运行;
2)本发明采用生物滤池处理废水中的高氨氮，可以保证出水的达标排放;
3)本发明的兼氧反硝化池采用生物膜法，可以避免反硝化污泥的流失;
4)本发明污染物处理负荷高，占地面积少;
5)本发明采用孔聚氨酯填料作为生物载体，亲水性好，固定微生物能力强。
