申请日2017.07.05
公开(公告)日2017.09.15
IPC分类号C02F9/06; B01J20/34; C02F101/30
摘要
本发明公开了一种基于活性炭循环使用工业废水深度处理工艺，该工艺将生化后的工业废水先通过投加硫酸溶液调节pH，在铁屑及回流的活性炭浆液的作用下构成铁炭微电解系统，降低废水COD，出水中带有Fe2+和活性炭进入Fenton氧化系统，将废水中及回用活性炭表面吸附的大部分有机物氧化为CO2和H2O，降低COD的同时实现了活性炭的再生，再经过活性炭吸附系统深度处理降低废水COD和色度，最后再经过投加氢氧化钠溶液调节废水pH，Fe2+和Fe3+发生絮凝沉淀反应进一步降低废水COD，最终出水达标排放;本发明工艺实现了活性炭的循环使用，可循环使用3‑8次，同时节约了铁炭微电解系统炭的投加和Fenton氧化单元中Fe2+的投加，更加经济环保，同时处理效果好。
权利要求书
1.一种基于活性炭循环使用的工业废水深度处理工艺，其特征在于，生化处理后的工业废水调整pH后进入铁炭微电解系统降低COD，出水经芬顿氧化系统降解大部分有机物，降低COD的同时实现活性炭再生，再经活性炭吸附系统深度处理降低COD，最终出水调整pH后达到排放标准;
所述活性炭吸附系统深度处理得到的活性炭浆液回流至铁炭微电解系统，实现循环使用。
2.如权利要求1所述的处理工艺，其特征在于，所述生化处理后的工业废水调整pH采用投加硫酸溶液的方式，将pH调节为3-5。
3.如权利要求1或2所述的处理工艺，其特征在于，所述铁炭微电解系统，采用回流的活性炭为阴极，铁屑采用沙袋固定悬浮在水中为阳极。
4.如权利要求3所述的处理工艺，其特征在于，所述铁屑装填量与废水流量之比为1:50-1:10;铁屑装填量与粉末活性炭质量之比为1:1-5:1;停留时间为30-90min。
5.如权利要求1所述的处理工艺，其特征在于，所述芬顿氧化系统，投加30%双氧水，双氧水投加量为1-5ml/L，停留时间为30-90min，通过曝气或搅拌的方式使双氧水和活性炭分布均匀。
6.如权利要求5所述的处理工艺，其特征在于，所述芬顿氧化系统，投加30%双氧水，双氧水投加量为3ml/L，停留时间为60min。
7.如权利要求1所述的处理工艺，其特征在于，所述活性炭吸附系统，包括吸附反应池和沉淀池;芬顿氧化系统出水流入反应池，进行活性炭吸附，然后进入沉淀池，活性炭沉淀浆液回流至铁炭微电解系统。
8.如权利要求7所述的处理工艺，其特征在于，活性炭在系统中循环3-8次，废活性炭进行处理，同时投加新鲜活性炭，废水在活性炭吸附反应池停留时间为30-90min。
9.如权利要求8所述的处理工艺，其特征在于，所述废水在活性炭吸附反应池停留时间为60min。
10.如权利要求9所述的处理工艺，其特征在于，最终出水进入pH调整系统,，所述系统包括反应池和沉淀池，向反应池投加氢氧化钠溶液，将pH调为7-8，絮凝产生污泥，经沉淀池后输送至污泥处理系统处理，上清液达标排放。
说明书
一种基于活性炭循环使用的工业废水深度处理工艺
技术领域
本发明涉及水处理技术领域，尤其涉及一种基于活性炭循环使用的工业废水深度处理工艺。
背景技术
对于污染物浓度较高的废水， 在对其进行生化处理后，一般需要进行深度处理，常见的物化法有混凝沉淀、 芬顿氧化、臭氧氧化、电催化氧化等。近些年来对铁炭微电解-芬顿氧化组合技术研究较多，铁炭芬顿串联的实质是在以铁炭微电解过程中产生的亚铁离子为催化剂，节省投加亚铁盐的费用;同时铁炭微电解也是作为芬顿氧化的预处理，强化芬顿氧化的预处理效果。但是废水水质和水量的不稳定性，采用芬顿氧化后的废水COD和色度易出现不达标的情况，投加粉末活性炭对出水进行保安，可确保出水达标排放。但是活性炭价格昂贵，造成废水处理运行成本高。
因此， 针对上述情况，发明人提出一种基于活性炭循环使用的工业废水深度处理工艺，不仅能够保证出水达标排放，同时能够降低运行成本的深度处理工艺，是本领域亟待解决的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种处理效果好、操作成本低和活性炭循环使用的深度处理工艺。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
一种基于活性炭循环使用的工业废水深度处理工艺，生化处理后的工业废水调整pH后进入铁炭微电解系统降低COD，出水经芬顿氧化系统降解大部分有机物，降低COD的同时实现活性炭再生，再经活性炭吸附系统深度处理降低COD，最终出水调整pH后达到排放标准;
所述活性炭吸附系统深度处理得到的活性炭回流至铁炭微电解系统，实现循环使用。
所述生化处理后的工业废水调整pH采用投加硫酸溶液的方式，将pH调节为3-5。
所述铁炭微电解系统，采用回流的活性炭为阴极，铁屑采用沙袋固定悬浮在水中为阳极。
所述铁屑装填量与废水流量之比为1:50-1:10;铁屑装填量与粉末活性炭质量之比为1:1-5:1;停留时间为30-90min。
所述芬顿氧化系统，投加30%双氧水，双氧水投加量为1-5ml/L，停留时间为30-90min，通过曝气或搅拌的方式使双氧水和活性炭分布均匀。
所述芬顿氧化系统，投加30%双氧水，双氧水投加量为3ml/L，停留时间为60min。
所述活性炭吸附系统，包括吸附反应池和沉淀池;芬顿氧化系统出水流入反应池，进行活性炭吸附，然后进入沉淀池，活性炭沉淀浆液回流至铁炭微电解系统。
活性炭在系统中循环3-8次，废活性炭进行处理，同时投加新鲜活性炭，废水在活性炭吸附反应池停留时间为30-90min。
所述废水在活性炭吸附反应池停留时间为60min。
最终出水进入pH调整系统,，所述系统包括反应池和沉淀池，向反应池投加氢氧化钠溶液，将pH调为7-8，絮凝产生污泥，经沉淀池后输送至污泥处理系统处理，上清液达标排放。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
1、本发明提供了一种基于活性炭循环使用的工业废水深度处理工艺，该工艺解决了现有技术中使用活性炭不能循环使用成本高的问题;
2、本发明真正地实现了活性炭的循环使用，同时节约了铁炭微电解单元炭的投加和芬顿氧化单元中Fe2+的投加，更加经济环保，同时处理效果好;
3、本发明工艺使活性炭循环使用，可循环使用3-8次。
