申请日2014.08.07
公开(公告)日2016.03.30
IPC分类号C02F9/14
摘要
本发明涉及一种含油废水的预处理方法，包括以下步骤：步骤1、含油废水经泵加压进入旋流萃取分离器，同时按质量百分比计向旋流萃取分离器中注入所处理含油废水量0.5～5%的轻油，具有密度差的轻油和含油废水随着分离器内的转子高速旋转混合产生泰勒涡流，密度大的水相受到的离心力较大被甩向转子的内壁，密度小的油相被迫挤向转子中间部分;步骤2、经旋流萃取分离得到的水相自流进入内循环曝气生物滤池，废水中的油和有机物得到进一步去除，产水水质得到进一步稳定。本发明所述的预处理方法，有效降低含油废水中大量油和有机污染物，一方面避免油对废水生化处理系统的冲击，同时稳定废水生化进水水质，提高了高含油废水处理系统的抗冲击性。
权利要求书
1.一种含油废水的预处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1、含油废水经泵加压进入旋流萃取分离器，同时按质量百分比计向旋流萃取分离器中注入所处理含油废水量0.5～5%的轻油，
具有密度差的轻油和含油废水随着分离器内的转子高速旋转混合产生泰勒涡流，转子里的混合液因为受到强大的离心力作用而被分成两层，其中：
密度大的水相受到的离心力较大被甩向转子的内壁，密度小的油相被迫挤向转子中间部分，轻、重相液体明显分层，在转子内从下而上流动过程中逐渐分离，分离出的水相中油浓度小于100mg/L;
步骤2、经旋流萃取分离得到的水相自流进入内循环曝气生物滤池，经旋流萃取分离得到的水相与池内污水经回流窗一并吸入循环反应器，并在此混合充氧，然后从曝气提升管的上口流出，再经过回流管流入池底部，进入生化区域进行生物氧化、过滤、生物吸附，所述生化区域指生物填料床。
2.如权利要求1所述的含油废水的预处理方法，其特征在于：所述含油废水为炼油企业含油废水。
3.如权利要求2所述的含油废水的预处理方法，其特征在于：所述炼油企业含油废水指沥青生产装置常减压电脱盐排水、联合装置电脱盐排水和硫磺车间碱渣处理装置混合排水。
4.如权利要求1所述的含油废水的预处理方法，其特征在于：当加大曝气时，产生的气泡量增多，混合上浮的水也随着增多，循环水量增大，则循环的次数就越多，这些水经过填料层次数增加，被填料里的微生物吸附和降解的机会大大增加，最后出水的有机污染物去除率增大;
循环的次数足够多时，填料层的微生物能将水中的可降解有机物完全去除。
5.如权利要求1所述的含油废水的预处理方法，其特征在于： 运行一定时间后，需对填料层进行反冲洗，将生物填料床的混合质排除，并促使生物膜更新，使之重新恢复处理效率。
6.如权利要求1所述的含油废水的预处理方法，其特征在于，含油废水的水质特征为：石油类200～150000mg/L，COD500～10000mg/L。
7.如权利要求1所述的含油废水的预处理方法，其特征在于：所述注入旋流萃取分离器的轻油为重整油、石脑油、轻汽油或煤油。
8.如权利要求1所述的含油废水的预处理方法，其特征在于：按质量百分比计向旋流萃取分离器中注入所处理含油废水量1%的轻油。
9.如权利要求1所述的含油废水的预处理方法，其特征在于：旋流萃取分离器内的转子的转速为200～2500rpm。
10.如权利要求9所述的含油废水的预处理方法，其特征在于：旋流萃取分离器内的转子的转速为960rpm。
11.如权利要求1所述的含油废水的预处理方法，其特征在于：内循环曝气生物滤池采用隔离式曝气，其中：曝气提升管曝气量为0.1～0.2Nm/min，运行曝气量为0.08～0.1Nm/min。
12.如权利要求1所述的含油废水的预处理方法，其特征在于：内循环曝气生物滤池的滤速为10～30m/h。
13.如权利要求12所述的含油废水的预处理方法，其特征在于：内循环曝气生物滤池的滤速为25m/h。
14.如权利要求1所述的含油废水的预处理方法，其特征在于：内循环曝气生物滤池的循环流量：进水量=2～8。
15.如权利要求14所述的含油废水的预处理方法，其特征在于：内循环曝气生物滤池的循环流量：进水量=5.5。
16.如权利要求1所述的含油废水的预处理方法，其特征在于：内循环曝气生物滤池的曝气池中装填轻质、高空腔率、高比表面的有机生物滤料。
17.如权利要求16所述的含油废水的预处理方法，其特征在于： 有机生物滤料的具体参数为：粒径：8～10mm,比表面积为2.5～3.8×104cm2/g，孔隙率：58～65%，堆积密度≤0.85t/m3。
18.如权利要求1所述的含油废水的预处理方法，其特征在于：经旋流萃取分离得到的水相与池内污水在内循环曝气生物滤池停留时间为8～36h。
19.如权利要求18所述的含油废水的预处理方法，其特征在于：经旋流萃取分离得到的水相与池内污水在内循环曝气生物滤池停留时间为12h。
20.如权利要求5所述的含油废水的预处理方法，其特征在于：内循环曝气生物滤池的曝气池的反洗周期为12～72h，反洗风量3～5Nm/min，反洗时间1～12h，反洗流量为进水量的3～5倍。
21.如权利要求20所述的含油废水的预处理方法，其特征在于：内循环曝气生物滤池的曝气池的反洗周期为48h，反洗风量3～5Nm/min，反洗时间1～2h，反洗流量为进水量的3～5倍。
说明书
一种含油废水的预处理方法
技术领域
本发明涉及工业废水综合处理领域，具体说是一种含油废水的预处理方法。
背景技术
石油化工作为高能耗、高污染的行业，每年要排放大量的工业废水。炼油工艺及产品的不同，导致各企业排水水量与水质存在较大差别，但是排放废水中都包含大量有毒有害的有机污染物。随着原油重质化和高硫化，炼油过程中加入较多助剂，废水中难降解物质增加，废水可生化性变差。
本发明所述含油废水是指炼油企业含油废水，具体说是指：沥青生产装置常减压电脱盐排水、联合装置电脱盐排水和硫磺车间碱渣处理装置混合排水，由于该股废水中常常含有大量的油(本发明通篇指石油类)和高COD，其污染负荷占整个企业污水车间总负荷的60%以上，并且由于该股废水的水质波动大，企业往往对该股废水单独处理，而该股废水中高含量的油又常常对污水处理场的运行造成极大冲击，影响整个含油废水处理系统的稳定运行。
对炼油企业排放含油废水处理工艺进行调查发现，目前对于含油废水均采用传统工艺处理，主要工艺包括：隔油+浮选+生化，废水处理后多排放。在采用传统工艺处理的过程中，由于含油废水中油含量波动较大，经常导致废水处理系统处于瘫痪状态，而每一次冲击后系统的恢复周期也很长，严重影响企业的正常生产。
发明内容
针对现有技术中存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种含油废 水的预处理方法，解决炼油企业含油废水中高含量油对废水处理系统造成冲击的难题。
为达到以上目的，本发明采取的技术方案是：
一种含油废水的预处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1、含油废水经泵加压进入旋流萃取分离器，同时按质量百分比计向旋流萃取分离器中注入所处理含油废水量0.5～5%的轻油，
具有密度差的轻油和含油废水随着分离器内的转子高速旋转混合产生泰勒涡流，转子里的混合液因为受到强大的离心力作用而被分成两层，其中：
密度大的水相受到的离心力较大被甩向转子的内壁，密度小的油相被迫挤向转子中间部分，轻、重相液体明显分层，在转子内从下而上流动过程中逐渐分离，分离出的水相中油浓度小于100mg/L;
步骤2、经旋流萃取分离得到的水相自流进入内循环曝气生物滤池，经旋流萃取分离得到的水相与池内污水经回流窗一并吸入循环反应器，并在此混合充氧，然后从曝气提升管的上口流出，再经过回流管流入池底部，进入生化区域进行生物氧化、过滤、生物吸附，所述生化区域指生物填料床。
在上述技术方案的基础上，所述含油废水为炼油企业含油废水。
在上述技术方案的基础上，所述炼油企业含油废水指沥青生产装置常减压电脱盐排水、联合装置电脱盐排水和硫磺车间碱渣处理装置混合排水。
在上述技术方案的基础上，当加大曝气时，产生的气泡量增多，混合上浮的水也随着增多，循环水量增大，则循环的次数就越多，这些水经过填料层次数增加，被填料里的微生物吸附和降解的机会大大增加，最后出水的有机污染物去除率增大;
循环的次数足够多时，填料层的微生物能将水中的可降解有机物完全去除。
在上述技术方案的基础上，运行一定时间后，需对填料层进行反冲洗，将生物填料床的混合质排除，并促使生物膜更新，使之重新恢 复处理效率。
在上述技术方案的基础上，含油废水的水质特征为：石油类200～150000mg/L，COD500～10000mg/L。
在上述技术方案的基础上，所述注入旋流萃取分离器的轻油为重整油、石脑油、轻汽油或煤油。
在上述技术方案的基础上，按质量百分比计向旋流萃取分离器中注入所处理含油废水量1%的轻油。
在上述技术方案的基础上，旋流萃取分离器内的转子的转速为200～2500rpm。
在上述技术方案的基础上，旋流萃取分离器内的转子的转速为960rpm。
在上述技术方案的基础上，内循环曝气生物滤池采用隔离式曝气，其中：曝气提升管曝气量为0.1～0.2Nm/min，运行曝气量为0.08～0.1Nm/min。
在上述技术方案的基础上，内循环曝气生物滤池的滤速为10～30m/h。
在上述技术方案的基础上，内循环曝气生物滤池的滤速为25m/h。
在上述技术方案的基础上，内循环曝气生物滤池的循环流量：进水量=2～8。
在上述技术方案的基础上，内循环曝气生物滤池的循环流量：进水量=5.5。
在上述技术方案的基础上，内循环曝气生物滤池的曝气池中装填轻质、高空腔率、高比表面的有机生物滤料。
在上述技术方案的基础上，有机生物滤料的具体参数为：粒径：8～10mm,比表面积为2.5～3.8×104cm2/g，孔隙率：58～65%，堆积密度≤0.85t/m3。
在上述技术方案的基础上，经旋流萃取分离得到的水相与池内污水在内循环曝气生物滤池停留时间为8～36h。
在上述技术方案的基础上，经旋流萃取分离得到的水相与池内污 水在内循环曝气生物滤池停留时间为12h。
在上述技术方案的基础上，内循环曝气生物滤池的曝气池的反洗周期为12～72h，反洗风量3～5Nm/min，反洗时间1～12h，反洗流量为进水量的3～5倍。
在上述技术方案的基础上，内循环曝气生物滤池的曝气池的反洗周期为48h，反洗风量3～5Nm/min，反洗时间1～2h，反洗流量为进水量的3～5倍。
本发明所述的含油废水的预处理方法，适用于油含量较高炼油废水的前处理，采用“旋流萃取分离+内循环曝气生物滤池”组合工艺对含油废水进行预处理，代替传统的“隔油+浮选”处理工艺，有效降低含油废水中大量油和有机污染物，一方面避免油对废水生化处理系统的冲击，同时稳定废水生化进水水质，提高了高含油废水处理系统的抗冲击性。
