申请日2018.01.17
公开(公告)日2018.06.15
IPC分类号C02F9/04; C01C1/02; C01C1/16; C01F7/54; C01C1/24; C02F101/16
摘要
本发明公开了一种高盐氨氮废水处理及氟硅资源化的方法，所述高盐氨氮废水主要包括如下质量百分含量的组分：1)5%～20%的氯化铵或/和硫酸铵;2)10%～25%氯化钠或/和硫酸钠;所述高浓度含盐氨氮废水的氯化铵或/和硫酸铵组分加入药剂低温蒸发回收氨水;所述高浓度含盐氨氮废水中的氯化钠或/和硫酸钠组分与氟铝酸铵反应得到冰晶石和副产物;所述的副产物为氯化铵或/和硫酸铵。本发明对高盐氨氮污水处理效率高，通过氟硅资源化实现了废水的再利用，变废为宝，提高了经济效益;资源化副产物能循环再利用，污水排放量大幅降低，接近零排放。
权利要求书
1.一种高盐氨氮废水处理及氟硅资源化的方法，其特征在于，所述高盐氨氮废水主要包括如下质量百分含量的组分：1)5%～20%的氯化铵或/和硫酸铵;2)10%～25%氯化钠或/和硫酸钠;所述高浓度含盐氨氮废水的氯化铵或/和硫酸铵组分加入药剂低温蒸发回收氨水;所述高浓度含盐氨氮废水中的氯化钠或/和硫酸钠组分与氟铝酸铵反应得到冰晶石和副产物;所述的副产物为氯化铵或/和硫酸铵。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)氨氮处理：将高盐氨氮废水中加入药剂进行反应，回收所述反应产生的氨水;
(2)COD处理：向上述步骤(1)中去除氨氮的所述高盐氨氮废水中加入氧化剂，进行氧化处理，得到除去COD的废水;
(3)氟硅资源化：将除去COD的废水与氟铝酸铵混合反应，得到冰晶石和副产物;所述副产物为氯化铵或/和硫酸铵。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述高盐氨氮废水包括如下质量百分含量的组分：10%～18%氯化铵和10%～18%氯化钠;或10%～18%硫酸铵和10%～18%硫酸钠。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述高盐氨氮废水包括如下质量百分含量的组分：10%～15%氯化铵和10%～15%氯化钠;或10%～15%硫酸铵和10%～15%硫酸钠。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述氟铝酸铵选用废弃的氟铝酸铵渣。
6.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，在步骤(1)中，所述药剂选自氢氧化钙、氢氧化钠和电石中的至少一种。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，当所述药剂选自氢氧化钠时，氢氧化钠与所述高盐氨氮废水中的氯化铵或/和硫酸铵反应，副产物氯化钠或/和硫酸钠返回高盐氨氮废水中，并进入氟硅资源化步骤中进行反应。
8.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，在步骤(1)之前还包括将所述高盐氨氮废水预处理的步骤;
所述高盐氨氮废水预处理的步骤为：将所述高盐氨氮废水冷却，然后加压过滤，得到联二脲固体，并将所述联二脲固体回收;
在步骤(2)中，所述氧化剂选自双氧水、氯气、次氯酸钠和次氯酸钙中的至少一种。
9.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，氟硅资源化步骤中还包括将所述副产物加入到步骤(1)中反应回收所述氨水的步骤。
10.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述高盐氨氮废水与所述氟铝酸铵的质量比为1：0.03～0.28。
说明书
一种高盐氨氮废水处理及氟硅资源化的方法
技术领域
本发明涉及废水处理技术领域，特别是指一种高盐氨氮废水处理及氟硅资源化的方法。
背景技术
高浓度含盐氨氮废水是常见的工业废水，现有技术很难处理。如AC发泡剂生产大量的高浓度含盐氨氮废水，主要成分包括碳酸钠、氯化铵或/和硫酸铵、氯化钠或/和硫酸钠。AC发泡剂废水是一种高浓度的NH3-N、高浓度的无机盐、高浓度的CODcr的废水。其主要危害有：(1)造成水体富营养化现象;(2)还原态(NH3-N、NO2-N)排入水体中，因硝化作用而耗去水体中大量氧，造成水体发臭;(4)对人体及生物的毒害作用;(5)高浓度无机盐会影响水生生物的生长。水中游离氨(FA)超过1mg/L时即会使水生生物结合氧能力下降，严重时导致死亡。亚硝酸根与胺作用生成亚硝胺，具有致癌、致畸胎作用。人若饮用NO2-超过10mg/L的水，会引发高铁血红蛋白症。高浓度含盐氨氮废水危害较大且难以处理和再生利用，目前很多企业都是将其直接排放。随着环保监管力度的加强，很多企业面临停产整顿。
CN 106745951A公布一种ADC发泡剂的生产废水处理方法，但这种方法对高浓度氨氮和COD进行处理，但高浓度的无机盐并未处理和回收利用。
CN 104591456A公布了一种高盐氨氮废水的处理方法，该方法采用调酸+膜蒸馏+正渗透的工艺流程。本发明针对废水的水质特点，结合低pH下氨氮废水中的氨氮大都以NH4+存在的特性，首先采用调酸预处理高盐氨氮废水，其次采用膜蒸馏技术浓缩处理调酸后的高盐氨氮废水，之后将高盐膜蒸馏浓水作为正渗透的驱动液，通过正渗透进料液侧原水的不断浓缩来稀释膜蒸馏浓水，当膜蒸馏浓水稀释到特定浓度时，则返回到膜蒸馏单元继续进行浓缩处理。以此循环，在高盐氨氮废水深度浓缩处理的同时，不仅可以获得大量纯净水，也解决了高盐氨氮废水处理时产生的膜蒸馏浓水难以处理问题，最大限度的提高了废水回收率，具有重要环境效益。但该方法工艺比较复杂，处理成本较高，且盐并未回收再利用。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提出一种高盐氨氮废水处理及氟硅资源化的方法，本发明的方法对污水处理效率高，通过氟硅资源化实现了废水的再利用，变废为宝，提高了经济效益;资源化副产物能循环再利用，污水排放量大幅降低，接近零排放。
基于上述目的，本发明提供的一种高盐氨氮废水处理及氟硅资源化的方法，所述高盐氨氮废水主要包括如下质量百分含量的组分：1)5%～20%的氯化铵或/和硫酸铵;2)10%～25%氯化钠或/和硫酸钠;所述高浓度含盐氨氮废水的氯化铵或/和硫酸铵组分加入药剂低温蒸发回收氨水;所述高浓度含盐氨氮废水中的氯化钠或/和硫酸钠组分与氟铝酸铵反应得到冰晶石和副产物;所述的副产物为氯化铵或/和硫酸铵。
在本发明的一些实施例中，包括如下步骤：
(1)氨氮处理：将高盐氨氮废水中加入药剂进行反应，回收所述反应产生的氨水;
(2)COD处理：向上述步骤(1)中去除氨氮的所述高盐氨氮废水中加入氧化剂，进行氧化处理，得到除去COD的废水;
(3)氟硅资源化：将除去COD的废水与氟铝酸铵混合反应，得到冰晶石和副产物;所述副产物为氯化铵或/和硫酸铵。
在本发明的一些实施例中，所述高盐氨氮废水包括如下质量百分含量的组分：10%～18%氯化铵和10%～18%氯化钠;或10%～18%硫酸铵和10%～18%硫酸钠。
在本发明的一些实施例中，所述高盐氨氮废水包括如下质量百分含量的组分：10%～15%氯化铵和10%～15%氯化钠;或10%～15%硫酸铵和10%～15%硫酸钠。
在本发明的一些实施例中，所述氟铝酸铵选用废弃的氟铝酸铵渣。
在本发明的一些实施例中，在步骤(1)中，所述药剂选自氢氧化钙、氢氧化钠和电石中的至少一种。
在本发明的一些实施例中，当所述药剂选自氢氧化钠时，氢氧化钠与所述高盐氨氮废水中的氯化铵或/和硫酸铵反应，副产物氯化钠或/和硫酸钠返回高盐氨氮废水中，并进入氟硅资源化步骤中进行反应。
在本发明的一些实施例中，在步骤(1)之前还包括将所述高盐氨氮废水预处理的步骤;
所述高盐氨氮废水预处理的步骤为：将所述高盐氨氮废水冷却，然后加压过滤，得到联二脲固体，并将所述联二脲固体回收;
在步骤(2)中，所述氧化剂选自双氧水、氯气、次氯酸钠和次氯酸钙中的至少一种。
在本发明的一些实施例中，氟硅资源化步骤中还包括将所述副产物加入到步骤(1)中反应回收所述氨水的步骤。
在本发明的一些实施例中，所述高盐氨氮废水与所述氟铝酸铵的质量比为1：0.03～0.28。
在本发明中，高盐氨氮废水即为高浓度含盐氨氮废水，例如AC发泡剂废水。
从上面所述可以看出，本发明提供的高盐氨氮废水处理及氟硅资源化的方法，具有以下有益效果：
本发明对污水处理效率高，通过氟硅资源化实现了废水的再利用，变废为宝，提高了经济效益;资源化副产物能循环再利用，污水排放量大幅降低，接近零排放。
