一、豆腐生产过程中产生的主要废水由冲泡大豆的废水（泡豆水）、压榨过程中流出的黄泔水及洗涤器具的废水组成。泡豆水和黄泔水总量是大豆重量的5.5到7倍，其中黄泔水的排放量是大豆投料量的4到5倍，即每天加工100kg大豆约产0.4t废水。豆腐生产清洗用税的量是大豆重量的10到20倍，即每天生产100kg大豆产1到2t的清洗废水。
豆制品加工废水的特点是废水的排放量大有机物浓度高，成分复杂。以豆腐生产为例，黄泔水COD高达20000到30000mg/L，泡豆水COD为4000到8000mg/L，洗涤冲洗税COD为500到1500mg/L。泡豆税的主要承认有水溶性非蛋白氮、税苏糖、棉籽糖等寡糖，柠檬酸等有机酸以及水溶性维生素、矿物质等，此外，还有异黄酮等色素类物质。黄泔水的组成更为复杂，除含泡豆水的所有成分以外，还含有蛋白质（大豆清蛋白、大豆凝血素、胰蛋白酶抑制因子等）、氨基酸、脂类等。豆腐生产清洗用水中含有大豆清蛋白、糖类、豆渣和清洁剂等。
二、豆制品加工废水处理工艺流程的确定
根据豆制品加工废水的特点及经处理后的废水接入城市污水管网的要求，对高浓度废水采用酸化水解—厌氧消化处理工艺，充分利用其能耗低、处理效率高、耐负荷并能产生沼气等特点。高浓度废水经酸化水解—厌氧消化后，出水与低浓度废水混合，泵入城市排污管网。具体工艺流程见图1。
高浓度豆制品加工废水在酸化水解池的滞留期为12 h，经水解酸化后的酸化液通过水力筛网筛除未被水解酸化的大颗粒豆制品，然后进入增温计量池，把酸化液增温至38 ℃，再泵入厌氧消化罐。厌氧发酵采用复合式上流厌氧污泥床工艺，中温发酵，水力滞留时间为84 h，容积负荷为4.40kgCOD/(m3•d)，COD去除率在95%以上，产沼气达510m3/d，产气率为1.70m3/(m3•d)。厌氧出水经沉淀后进入配水池与稀废水混合，最终排入城市污水干管。
水解酸化池的设置，可以把复杂且难降解、大颗粒的有机物水解成易降解的简单有机物，大大降低废水中的SS含量，此时废水的pH值不仅没有降低，反而有所提高(这主要是与酸化时间较长、酸化后期产甲烷菌群的活跃和部分铵离子的产生有关)，这样可以大大减少废水对厌氧消化的冲击。具体参见http://www.dowater.com更多相关技术文档。
在设计豆制品加工废水处理厌氧消化池时，增加了废水回流设施的设置，三相分离器上部的厌氧出水回流至回流罐，与未经处理的高浓度废水混合后再进入厌氧消化罐，这样可以提高废水的pH值，降低进入厌氧消化罐的废水COD浓度，减少对厌氧污泥的局部冲击，防止厌氧池内部酸化反应的存在，提高厌氧消化效率。随着回流比例的调整，可以大大提高厌氧消化罐的耐冲击能力。
