申请日2018.01.03
公开(公告)日2018.06.22
IPC分类号C02F11/18; C02F11/00; C02F11/14; C02F11/12; C02F103/10
摘要
本发明公开了一种含油污泥一体化分离装置，其特征在于：该装置包括热导油加热保温系统、加药系统、反应系统、含油污泥输送系统和分离系统;其中，热导油加热保温系统包括热导油储罐、热导油输送泵、热导油炉和热导油循环泵，加药系统包括加药罐和加药泵，反应系统包括反应罐和反应罐出料泵，含油污泥输送系统包括含油污泥输送泵和含油污泥储槽，分离系统包括油污泥分离罐、输油泵、泥水输送泵、回收油储罐、泥水缓冲罐和污水循环泵;加药罐、反应罐和油污泥分离罐均采用间壁式加热保温层;本发明各系统之间的配合使用能够实现油田含油污泥的资源化有效处理和回收利用，为油田含油污泥资源化处理提供科学的技术指导。
权利要求书
1.一种含油污泥一体化分离装置，其特征在于：该装置包括热导油加热保温系统、加药系统、反应系统、含油污泥输送系统和分离系统;其中，所述热导油加热保温系统包括热导油储罐、热导油输送泵、热导油炉和热导油循环泵，所述加药系统包括加药罐和加药泵，所述反应系统包括反应罐和反应罐出料泵，所述含油污泥输送系统包括含油污泥输送泵和含油污泥储槽，所述分离系统包括油污泥分离罐、输油泵、泥水输送泵、回收油储罐、泥水缓冲罐和污水循环泵;所述加药罐、反应罐和油污泥分离罐均采用间壁式加热保温层，即在三者的外部均套置壳程形成容置热导油的密闭空间;
所述热导油储罐通过所述热导油输送泵与所述热导油炉连通，所述热导油炉的顶部接口通过所述热导油循环泵分别与所述加药罐、反应罐和油污泥分离罐的底部壳程进口连接，所述加药罐、反应罐和油污泥分离罐的上部壳程出口分别通过管路与所述热导油炉的底部接口连接，所述加药罐的底部接口通过所述加药泵与所述反应罐的一顶部接口连接，所述含油污泥储槽通过所述含油污泥输送泵与所述反应罐的另一顶部接口连接，所述反应罐的底部接口通过所述反应罐出料泵与所述油污泥分离罐的顶部接口连接，所述油污泥分离罐的底部接口通过所述泥水输送泵与所述泥水缓冲罐的顶部接口连接，所述油污泥分离罐的油出口通过所述输油泵与所述回收油储罐连接，所述泥水缓冲罐的污水出口通过所述污水输送泵与所述加药罐的顶部接口连接。
2.如权利要求1所述的含油污泥一体化分离装置，其特征在于：所述加药罐、反应罐和油泥水分离罐的底部接口处分别设置有取样点。
3.如权利要求1或2所述的含油污泥一体化分离装置，其特征在于：所述加药罐和反应罐内设有搅拌器。
4.如权利要求3所述的含油污泥一体化分离装置，其特征在于：所述反应罐内的搅拌器采用涡轮搅拌器。
5.如权利要求1或2所述的含油污泥一体化分离装置，其特征在于：在所述热导油炉的顶部接口与所述加药罐、反应罐和油污泥分离罐的底部壳程进口之间的管路上分别设置阀门。
6.如权利要求1或2所述的含油污泥一体化分离装置，其特征在于：所述加药罐、反应罐和油污泥分离罐的上部壳程出口的高度均高于所述热导油炉的底部接口位置，所述泥水缓冲罐上的污水出口设在其侧壁的中部。
7.如权利要求1或2所述的含油污泥一体化分离装置，其特征在于：在靠近所述油泥水分离罐底部接口的管路上以及在靠近所述泥水缓冲罐上的污水出口的管路上设有窥视管。
8.如权利要求1或2所述的含油污泥一体化分离装置，其特征在于：所述加药罐内经稀释后的药剂与所述反应罐内的含油污泥的体积比应保持在1～3：1。
9.如权利要求1或2所述的含油污泥一体化分离装置，其特征在于：该装置的所述热导油加热保温系统、加药系统、反应系统、含油污泥输送系统和分离系统均固定设置在可移动式底座上。
10.如权利要求9所述的含油污泥一体化分离装置，其特征在于：所述可移动式底座包括长方形钢板，在所述长方形钢板的底部四角分别安装一可制动的滑轮。
说明书
含油污泥一体化分离装置
技术领域
本发明涉及一种含油污泥一体化分离装置，属于油田含油污泥处理领域。
背景技术
含油污泥是指在石油开采及处理过程中产生的含有大量油份、不能直接回收且可造成严重环境污染的混合体。由于含油污泥中所含的原油乳状液的稳定性较强，致使含油污泥体系的处理难度明显增大，含油污泥处理已成为当前油田开发中的热点难题之一。随着环保要求的提高和石油资源的短缺，含油污泥的资源化处理已迫在眉睫。目前，含油污泥的资源化处理技术及设备对含油污泥的资源化处理效果均不理想。
发明内容
针对上述问题，本发明的目的是提供一种含油污泥一体化分离装置，该分离装置利用反相破乳分离药剂与含油污泥的反应促使油污泥三相有效分离，实现油污泥资源有效处理和回收利用，为油田含油污泥资源化处理提供科学的技术指导。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种含油污泥一体化分离装置，其特征在于：该装置包括热导油加热保温系统、加药系统、反应系统、含油污泥输送系统和分离系统;其中，所述热导油加热保温系统包括热导油储罐、热导油输送泵、热导油炉和热导油循环泵，所述加药系统包括加药罐和加药泵，所述反应系统包括反应罐和反应罐出料泵，所述含油污泥输送系统包括含油污泥输送泵和含油污泥储槽，所述分离系统包括油污泥分离罐、输油泵、泥水输送泵、回收油储罐、泥水缓冲罐和污水循环泵;所述加药罐、反应罐和油污泥分离罐均采用间壁式加热保温层，即在三者的外部均套置壳程形成容置热导油的密闭空间;
所述热导油储罐通过所述热导油输送泵与所述热导油炉连通，所述热导油炉的顶部接口通过所述热导油循环泵分别与所述加药罐、反应罐和油污泥分离罐的底部壳程进口连接，所述加药罐、反应罐和油污泥分离罐的上部壳程出口分别通过管路与所述热导油炉的底部接口连接，所述加药罐的底部接口通过所述加药泵与所述反应罐的一顶部接口连接，所述含油污泥储槽通过所述含油污泥输送泵与所述反应罐的另一顶部接口连接，所述反应罐的底部接口通过所述反应罐出料泵与所述油污泥分离罐的顶部接口连接，所述油污泥分离罐的底部接口通过所述泥水输送泵与所述泥水缓冲罐的顶部接口连接，所述油污泥分离罐的油出口通过所述输油泵与所述回收油储罐连接，所述泥水缓冲罐的污水出口通过所述污水输送泵与所述加药罐的顶部接口连接。
所述加药罐、反应罐和油泥水分离罐的底部接口处分别设置有取样点。
所述加药罐和反应罐内设有搅拌器。
所述反应罐内的搅拌器采用涡轮搅拌器。
在所述热导油炉的顶部接口与所述加药罐、反应罐和油污泥分离罐的底部壳程进口之间的管路上分别设置阀门。
所述加药罐、反应罐和油污泥分离罐的上部壳程出口的高度均高于所述热导油炉的底部接口位置，所述泥水缓冲罐上的污水出口设在其侧壁的中部。
在靠近所述油泥水分离罐底部接口的管路上以及在靠近所述泥水缓冲罐上的污水出口的管路上设有窥视管。
所述加药罐内经稀释后的药剂与所述反应罐内的含油污泥的体积比应保持在1～3：1。
该装置的所述热导油加热保温系统、加药系统、反应系统、含油污泥输送系统和分离系统均固定设置在可移动式底座上。
所述可移动式底座包括长方形钢板，在所述长方形钢板的底部四角分别安装一可制动的滑轮。
本发明采用以上技术方案，其具有如下优点：1、本发明提供的分离装置包括将热导油加热保温系统、加药系统、反应系统、含油污泥输送系统和分离系统，各系统之间的配合使用能够实现油田含油污泥的资源化有效处理和回收利用，为油田含油污泥资源化处理提供科学的技术指导。2、本发明通过在加药罐、反应罐及油泥水分离罐统一采用均采用间壁式加热保温层，即在三者的外部均套置壳程形成容置热导油的密闭空间;在热导油炉、加药罐、反应罐和油污泥分离罐之间形成热导油的循环，通过阀门控制热导油的流量来调控加药罐、反应罐及油泥水分离罐的罐体温度，为反应提供合适的温度的同时有效地节约设备空间。3、本发明将反应后的含油污泥依次经油污泥分离罐和污水缓冲罐静置分层处理，分离出的油层输送至回收储油罐，污泥回收至污泥池，污水经污水输送泵输送至加药罐，实现含油污泥分离出的三相有效回收，将含有质量分离剂的污水循环利用稀释药剂，大幅度减少质量分离剂和水的用量。4、本发明通过将热导油加热保温系统、加药系统、反应系统、含油污泥输送系统和分离系统集成固定设置在可移动式底座，可移动式底座包括长方形钢板及安装在长方形钢板的底部四角可制动的滑轮，使整个分离装置适用于陆上及海上油田含油污泥多点分散的特点，为陆上及海上油田含油污泥处理工艺和设备改造提供支持。
