公布日：2023.09.01
申请日：2022.02.22
分类号：C02F1/72(2023.01)I;C02F1/66(2023.01)I;C02F101/30(2006.01)N
摘要
一种催化氧化体系增效处理废水的方法，包括如下步骤：用酸将反应体系调至酸性或者中性后，依次加入还原性催化剂、增效剂1、氧化剂和增效剂2，进行催化氧化反应；所述的增效剂1为络合物或者小分子有机酸，所述增效剂2为非金属还原性无机物。本发明方法克服了传统催化氧化效率低，加药量偏高，依赖强酸性反应环境的缺点，有效提升了催化氧化效率。
权利要求书
1.一种催化氧化体系增效处理废水的方法，包括如下步骤：用酸将反应体系调至酸性或者中性后，依次加入还原性催化剂、增效剂1、氧化剂和增效剂2，进行催化氧化反应；所述的增效剂1为络合物或者小分子有机酸，所述增效剂2为非金属还原性无机物。
2.按照权利要求1所述的方法，其中，所述增效剂1选自络合剂乙二胺四乙酸、乙二胺二琥珀酸、柠檬酸、草酸、水杨酸、酒石酸、苯醌中的一种或多种。
3.按照权利要求1所述的方法，其中，所述增效剂2选自盐酸羟胺、硫酸羟胺、亚硫酸盐、联氨中的一种或多种。
4.按照权利要求1所述的方法，其中，催化氧化反应pH为1～8，优选pH为2～5。
5.按照权利要求1所述的方法，其中，所述催化剂选自Fe2+、Fe3+、Co2+、Ni2+、Mn2+、Cu2+中的一种或几种。
6.按照权利要求1所述的方法，其中，所述氧化剂选自H2O2、臭氧、次氯酸盐中的一种或多种。
7.按照权利要求1所述的方法，其中，催化剂与氧化剂质量浓度之比为0.1～20:1，优选为0.5～10:1。
8.按照权利要求1所述的方法，其中，氧化剂与COD质量浓度之比为0.05～10:1，优选为0.1～2:1。
9.按照权利要求1所述的方法，其中，增效剂1加药量与所投加催化剂质量浓度比为0.02～11，优选0.1～5:1，更优选0.3～2:1。
10.按照权利要求1所述的方法，其中，增效剂2加药量与所投加催化剂质量浓度比为的0.01～5:1，优选0.05～1:1，更优选0.1～0.5:1。
11.按照权利要求1所述的方法，其中，调节pH值后，依次加入催化剂、增效剂1、氧化剂，反应0.1～8分钟，优选反应0.5～3分钟后，再加入增效剂2，反应5-120分钟，优选10-90分钟。
发明内容
本发明目的在于提出一种催化氧化体系增效处理废水的方法，该方法可进一步提高催化氧化效率，降低加药量。
一种催化氧化体系增效处理废水的方法，包括如下步骤：用酸将反应体系调至酸性或者中性后，依次加入还原性催化剂、增效剂1、氧化剂和增效剂2，进行催化氧化反应。
在本发明中，所述的增效剂1为络合物或者小分子有机酸物质，可以选自络合剂EDTA(乙二胺四乙酸)、EDDS(乙二胺二琥珀酸)、柠檬酸、草酸、水杨酸、酒石酸、苯醌等的一种或多种，优选EDTA。
在本发明中，所述增效剂2为非金属还原性无机物，选自盐酸羟胺、硫酸羟胺、亚硫酸盐、联氨等，优选盐酸羟胺。
在本发明中，催化氧化反应pH为1～8，优选pH为2～5。
在本发明中，催化剂选自还原性金属、金属盐、金属氧化物的一种或多种，例如Fe2+、Fe3+、Co2+、Ni2+、Mn2+、Cu2+等等，优选亚铁盐，如氯化亚铁、硫酸亚铁等。
在本发明中，所述氧化剂选自H2O2、臭氧、次氯酸盐中的一种或多种，优选H2O2。
在本发明中，催化剂与氧化剂质量浓度之比为0.1～20:1，优选为0.5～10:1。
在本发明中，氧化剂与COD质量浓度之比为0.05～10:1，优选为0.1～2:1。
在本发明中，增效剂1加药量与所投加催化剂质量浓度比为0.02～11:1，优选0.1～5:1，更优选0.3～2:1。
在本发明中，增效剂2加药量与所投加催化剂质量浓度比为的0.01～5：1，优选0.05～1:1，更优选0.1～0.5:1。
在本发明中，调节pH值后，依次加入催化剂、增效剂1、氧化剂，反应0.1～8分钟，优选反应0.5～3分钟后，再加入增效剂2，反应5-120分钟，优选10-90分钟。反应结束后用碱调pH至中性，进行絮凝沉淀。其中所述的碱优选为氢氧化钠，pH优选为6-9；絮凝沉淀(澄清)的反应时间为5-600分钟，优选30-320分钟。
在本发明中，处理的废水可以为难生物降解的废水，尤其是HPPO工艺产生的废水。
本发明有效克服传统催化氧化效率低，加药量偏高，依赖强酸性反应环境的缺点，有效提升了催化氧化效率。可以处理常规催化氧化方法难于处理的废水，具有处理效果好，处理效率高的优势。
（发明人：高峰;孙钰林;任黎明;杨宇宁）
