申请日2013.10.19
公开(公告)日2015.06.10
IPC分类号C01G39/00
摘要
本发明公开了一种处理富钼废水废渣制备四钼酸铵的方法，该方法为：一、将钼焙砂水洗废水浓缩后与钼酸铵生产过程中的酸沉结晶母液混合均匀，得到混合液;二、向水洗钼焙砂氨浸废渣中添加钼焙砂，然后加入混合液中，调节pH值后磁化处理，搅拌反应，得到固液混合浆料;三、固液分离，将滤饼氨浸;四、固液分离，得到氨浸液和氨浸渣;五、对氨浸渣进行氨浸处理;六、氨浸液除杂，净化，酸沉，过滤得到固体四钼酸铵。本发明采用在废水和酸沉母液中添加掺有钼焙砂的钼焙砂氨浸废渣，通过液相磁化处理，使废水、废渣的钼资源得到高效利用，极大地降低了含钼废渣、废水处理成本，节能、环保，有效提高了钼焙砂水洗浓缩废水及氨浸废渣钼资源利用率。
权利要求书
1.一种处理富钼废水废渣制备四钼酸铵的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、将钼焙砂水洗废水浓缩至钼含量不小于90g/L，然后将浓缩后的钼焙砂水洗废水与钼酸铵生产过程中的酸沉结晶母液按1∶(0.5～2)的体积比混合均匀，得到混合液;
步骤二、向水洗钼焙砂氨浸废渣中添加钼焙砂，然后在搅拌条件下将添加有钼焙砂的水洗钼焙砂氨浸废渣加入步骤一中所述混合液中，得到固液混合物，调节所述固液混合物的pH值为0.5～1.5，再对调节pH值后的固液混合物进行磁化处理，最后将磁化处理后的固液混合物在50℃～70℃下搅拌反应30min～90min，得到固液混合浆料;所述钼焙砂的添加量为水洗钼焙砂氨浸废渣与钼焙砂总质量的60%～80%;所述固液混合物的液固比按质量比计为(2～5)∶1;所述磁化处理的磁场强度不小于25千高斯，磁化处理时间为10min～30min;
步骤三、对步骤二中所述固液混合浆料进行固液分离，将分离得到的滤饼送入钼酸铵生产工艺的氨浸工序中进行氨浸处理;
步骤四、对步骤三中氨浸处理后的物料进行固液分离，得到氨浸液和氨浸渣;
步骤五、将步骤四中所述氨浸渣送入钼酸铵生产工艺的氨浸工序中进行氨浸处理，然后对氨浸处理后的物料进行固液分离，将分离得到的滤液返回步骤三中所述氨浸工序中;
步骤六、采用离子交换对步骤四中所述氨浸液进行除杂，然后采用电驱动膜分离器对除杂后的氨浸液进行净化，将净化后的氨浸液酸沉，过滤后得到固体四钼酸铵。
2.根据权利要求1所述的一种处理富钼废水废渣制备四钼酸铵的方法，其特征在于，步骤二中添加钼焙砂之前的水洗钼焙砂氨浸废渣中钼的质量百分含量为15%～30%。
3.根据权利要求1所述的一种处理富钼废水废渣制备四钼酸铵的方法，其特征在于，步骤三中所述固液分离采用的设备为框式真空抽滤机。
4.根据权利要求1所述的一种处理富钼废水废渣制备四钼酸铵的方法，其特征在于，步骤三中所述氨浸处理的温度为60℃～70℃，pH值为8.5～9.5，液固比按质量比计为(2～5)∶1，处理时间为1h～3h。
5.根据权利要求1所述的一种处理富钼废水废渣制备四钼酸铵的方法，其特征在于，步骤三中所述滤饼中氨不溶钼质量百分含量不大于2.0%。
6.根据权利要求1所述的一种处理富钼废水废渣制备四钼酸铵的方法，其特征在于，步骤四中所述固液分离采用的设备为风压式框式压滤机。
7.根据权利要求1所述的一种处理富钼废水废渣制备四钼酸铵的方法，其特征在于，步骤五中所述固液分离采用的设备为带洗涤的隔膜压滤机。
8.根据权利要求1所述的一种处理富钼废水废渣制备四钼酸铵的方法，其特征在于，步骤六中所述离子交换采用的离子交换树脂为大孔螯合阳离子交换树脂。
说明书
一种处理富钼废水废渣制备四钼酸铵的方法
技术领域
本发明属于钼资源回收再利用技术领域，具体涉及一种处理富钼废水 废渣制备四钼酸铵的方法。
背景技术
传统制备钼酸铵生产中采用酸洗钼焙砂、氨浸、酸沉、氨溶、蒸发结 晶制备得二钼酸铵，该工艺生产过程中在酸洗和酸沉会产生大量酸性氨氮 废水，严重污染环境。
水洗钼焙砂生产二钼酸铵工艺，由于能有效规避传统工艺产生氨氮废 水的污染环境的弊端。成为了世界推崇绿色环保生产二钼酸铵工艺的主流 工艺之一，但在该工艺实施过程中发现，水洗钼焙砂产生的废水含钼量较 高，平均可达到10g/L～30g/L左右，pH值在3～4左右。再加上我国现有 的焙烧钼精矿质量水平普遍较低，氨浸后的废渣含钼量高达20%～30%以 上，水洗钼焙砂生产二钼酸铵钼转换率很低，严重影响了该工艺进一步推 广和应用。
由于我国大多采用现有工艺酸洗钼焙砂除杂酸沉生产四钼酸铵工艺。 因此对水洗钼焙砂产生的废水、废渣和酸洗钼焙砂产生的废水、废渣及酸 沉结晶母液进行综合处理势在必行。目前对于废液中钼金属的回收传统的 方法为离子交换和萃取法，但这两种方法都存在环保和处理周期长，再生 困难等问题。CN102557212专利中介绍了一种回收钼的方法，该方法是 将钼焙砂水洗废水、钼酸铵生产过程中的酸沉结晶母液和焙烧钼精矿混合 后搅拌均匀得到浆料，调节浆料的pH值为0.5～2.5，然后在温度为70℃～ 100℃的条件下将浆料搅拌1h～3h进行酸洗处理;对经酸洗处理后的浆料 进行固液分离，将分离得到的滤饼送入钼酸铵生产工艺的氨浸工序中进行 氨浸处理，将分离得到的滤液送入废水处理系统中处理达标后排放。该方 法虽然也能较好地从水洗废水中对钼进行回收，但该工艺除杂能力差，只 有处理含钼量大于61%或品位更高更纯的焙烧钼精矿，才能满足最终钼酸 铵产品质量要求，较好地用于钼酸铵生产工艺中，总之其工艺适应性差。
对于氨浸废渣钼金属回收传统方法为富氧焙烧法或高压碱煮法处理 后，再做钼酸铵和钼酸钠。如高压碱浸法，主要工艺流程为：
a氨洗：将高品位氨浸渣用氨水进行洗涤，确保氨洗渣中的钼含量稳 定在18.5%左右;
b氨浸：氨洗渣经一次氨浸后浸渣钼含量从18.5%左右降低到10.85% 左右，钼的平均浸出率为47.65%;
c碱浸：一次氨浸后的浸渣按一定比例经高压碱浸后的碱浸渣钼含量 已由原来的10.85%降低到2%以下，钼的平均浸出率为87.72%，经氨浸、 碱浸后原高品位氨浸渣总钼的平均浸出率为94%;
d过滤净化：将氨浸后的氨浸液进行净化，碱浸液通过离子交换进行 净化回收;
e酸沉：将净化后的含钼液进行酸沉，制备四钼酸铵;
f烘干包装：将制备的四钼酸铵进行烘干包装得四钼酸铵产品。
从上可以看出：该工艺主要问题为工序长、成本高、不经济。
另外，CN101660045专利中公开了“从氨浸渣中浸出回收钼的方法” 该方法主要是通过氨浸渣进行筛分，分别在其筛上物中加入碳酸钠和水进 行搅拌浆化，加热至90～100℃加入次氯酸钠，恒温搅拌，过滤得钼的一 次碱浸液;再在其筛下物中加入碳酸钠和水进行搅拌浆化，滴加上步得到 的钼一次碱浸液，恒温90～100℃，滴加完毕，过滤得钼的碱浸液，再从 钼的碱浸液中回收钼。该工艺存在步骤繁琐，而且由于温度高次氯酸钠易 分解药剂耗费量大，同时浸出的碱浸液钼的浓度小，除杂后，蒸发浓缩能 耗很大，应用前景不看好。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种 处理富钼废水废渣制备四钼酸铵的方法。本发明采用在废水和酸沉母液中 添加掺有钼焙砂的钼焙砂氨浸废渣，通过液相磁化处理，使废水、废渣的 钼资源得到高效利用，同时使滤液返回常规废水处理系统处理后达到环保 要求。与氨浸渣和水洗废水单独处理工艺相比，本发明直接将氨浸渣及水 洗浓缩废水用于钼酸铵生产，极大地降低了含钼废渣、废水处理成本，不 仅节能、环保，而且有效提高了钼焙砂水洗浓缩废水及氨浸废渣钼资源利 用率，具有设备投资不高，工艺高效，实用等特点。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种处理富钼废水 废渣制备四钼酸铵的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、将钼焙砂水洗废水浓缩至钼含量不小于90g/L，然后将浓缩 后的钼焙砂水洗废水与钼酸铵生产过程中的酸沉结晶母液按1∶(0.5～2) 的体积比混合均匀，得到混合液;
步骤二、向水洗钼焙砂氨浸废渣中添加钼焙砂，然后在搅拌条件下将 添加有钼焙砂的水洗钼焙砂氨浸废渣加入步骤一中所述混合液中，得到固 液混合物，调节所述固液混合物的pH值为0.5～1.5，再对调节pH值后的 固液混合物进行磁化处理，最后将磁化处理后的固液混合物在50℃～70 ℃下搅拌反应30min～90min，得到固液混合浆料;所述钼焙砂的添加量 为水洗钼焙砂氨浸废渣与钼焙砂总质量的60%～80%;所述固液混合物的 液固比为(2～5)∶1;
步骤三、对步骤二中所述固液混合浆料进行固液分离，将分离得到的 滤饼送入钼酸铵生产工艺的氨浸工序中进行氨浸处理;
步骤四、对步骤三中氨浸处理后的物料进行固液分离，得到氨浸液和 氨浸渣;
步骤五、将步骤四中所述氨浸渣送入钼酸铵生产工艺的氨浸工序中进 行氨浸处理，然后对氨浸处理后的物料进行固液分离，将分离得到的滤液 返回步骤三中所述氨浸工序中;
步骤六、采用离子交换对步骤四中所述氨浸液进行除杂，然后采用电 驱动膜分离器对除杂后的氨浸液进行净化，将净化后的氨浸液酸沉，过滤 后得到固体四钼酸铵。
上述的一种处理富钼废水废渣制备四钼酸铵的方法，步骤二中添加钼 焙砂之前的水洗钼焙砂氨浸废渣中钼的质量百分含量为15%～30%。
上述的一种处理富钼废水废渣制备四钼酸铵的方法，步骤二中所述磁 化处理的磁场强度不小于25千高斯，磁化处理时间为10min～30min。
上述的一种处理富钼废水废渣制备四钼酸铵的方法，步骤三中所述固 液分离采用的设备为框式真空抽滤机。
上述的一种处理富钼废水废渣制备四钼酸铵的方法，步骤三中所述氨 浸处理的温度为60℃～70℃，pH值为8.5～9.5，液固比为(2～5)∶1， 处理时间为1h～3h。
上述的一种处理富钼废水废渣制备四钼酸铵的方法，步骤三中所述滤 饼中氨不溶钼质量百分含量不大于2.0%。
上述的一种处理富钼废水废渣制备四钼酸铵的方法，步骤四中所述固 液分离采用的设备为风压式框式压滤机。
上述的一种处理富钼废水废渣制备四钼酸铵的方法，步骤五中所述固 液分离采用的设备为带洗涤的隔膜压滤机。
上述的一种处理富钼废水废渣制备四钼酸铵的方法，步骤六中所述离 子交换采用的离子交换树脂为大孔螯合阳离子交换树脂。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明采用在废水和酸沉母液中添加掺有钼焙砂的钼焙砂氨浸废 渣，通过液相磁化处理，使废水、废渣的钼资源得到高效利用，同时使滤 液返回常规废水处理系统处理后达到环保要求。
2、与氨浸渣和水洗废水单独处理工艺相比，本发明直接将氨浸渣及 水洗浓缩废水用于钼酸铵生产，极大地降低了含钼废渣、废水处理成本， 不仅节能、环保，而且有效提高了钼焙砂水洗浓缩废水及氨浸废渣钼资源 利用率，具有设备投资不高，工艺高效，实用等特点。
3、本发明首次在废水废渣制备钼酸铵过程中使用磁化去杂技术和电 趋动膜分离除杂技术，使产品中钾含量小于10ppm，质量达到了国际先进 水平，推动了国内钼酸铵生产废渣、废水回收钼技术和工艺从粗放型、数 量型向精细型、质量型的转变，提高了我国富钼废水、废渣钼资源综合回 收利用水平，标志着富钼废水、废渣再利用上了一个崭新的台阶。
4、本发明能系统解决我国钼酸铵生产过程中产生的富钼水洗废水和 氨浸渣钼的回收和再利用问题。减少中间过程因废水、废渣产生的金属占 有，消除钼酸铵生产线废水治理过程中产生的含钼废料和氨浸渣库存压 力，对提高钼的转换率和钼资源利用率具有重要意义。
下面通过实施例，对本发明的技术方案作进一步的详细描述。
具体实施方式
实施例1
步骤一、将钼焙砂水洗废水浓缩，浓缩后的废水中主要金属离子浓度 为：Mo93.54g/L，Cu0.12g/L，Fe3.29mg/L，K0.27g/L，Na0.18g/L，Ca 0.91mg/L，Mg3.50mg/L;然后将浓缩后的钼焙砂水洗废水与钼酸铵生产 过程中的酸沉结晶母液按1∶1的体积比混合均匀，得到混合液，酸沉母 液中主要金属离子浓度为：Mo6.06g/L，Cu0.006g/L，Fe1.09mg/L，K 0.074g/L，Na0.17g/L，Ca0.021g/L，Mg0.04mg/L;
步骤二、向Mo的质量百分含量为21.7%的水洗钼焙砂氨浸废渣中添 加钼焙砂，钼焙砂中主要金属质量含量为：Mo63.38%，Cu0.09%，Fe 1.18%，K0.07%，Na0.018%，Ca0.25%;然后在搅拌条件下将添加有钼 焙砂的水洗钼焙砂氨浸废渣加入步骤一中所述混合液中，得到固液混合 物，调节所述固液混合物的pH值为0.5，再对调节pH值后的固液混合物 进行磁化处理，最后将磁化处理后的固液混合物在50℃下搅拌反应30min， 得到固液混合浆料;所述钼焙砂的添加量为水洗钼焙砂氨浸废渣与钼焙砂 总质量的70%;所述固液混合物的液固比(质量比)为3∶1;所述磁化处 理的磁场强度不小于25千高斯，磁化处理时间为10min;
步骤三、采用框式真空抽滤机对步骤二中所述固液混合浆料进行固液 分离，将分离得到的滤饼和滤液分别送样进行检测，滤饼烘干后检测的主 要金属质量含量为：Mo44.24%，Cu0.068%，Fe4.73%，K0.087%，Na 0.063%，Ca0.67%，Mg0.092%，滤饼中氨不溶钼的质量百分含量为1.7%; 滤液的pH值为0.5，滤液中主要金属离子浓度为：Mo0.60g/L，Cu0.92g/L， Fe0.14mg/L，K0.30g/L，Na0.18g/L，Ca0.61g/L，Mg1.49mg/L;将分离 得到的滤饼送入钼酸铵生产工艺的氨浸工序中进行氨浸处理，氨浸处理的 温度为65℃，pH值为8.5～9.0，液固比(质量比)为3∶1，处理时间为 1.5h;将滤液送入废水处理系统中处理达标后排放，实现钼焙砂水洗浓缩 废水及氨浸渣钼的回收再利用;
步骤四、采用风压式框式压滤机对步骤三中氨浸处理后的物料进行固 液分离，得到氨浸液和氨浸渣，经检测，氨浸液中主要金属离子浓度为： Mo150.48g/L，Cu0.19g/L，Fe5.33mg/L，K0.19g/L，Na0.089g/L，Ca 4.88mg/L，Mg16.71mg/L，氨浸渣中Mo的质量百分含量为19.10%，氨不 溶钼的质量百分含量为1.60%;
步骤五、将步骤四中所述氨浸渣送入钼酸铵生产工艺的氨浸工序中进 行氨浸处理，然后采用带洗涤的隔膜压滤机对氨浸处理后的物料进行固液 分离，将分离得到的滤液返回步骤三中所述氨浸工序中，将分离得到的滤 渣送入渣场集中处理，经检测，滤渣中Mo的质量百分含量为6.2%，氨不 溶钼的质量百分含量为1.5%;
步骤六、采用TP207去重金属大孔螯合阳树脂对步骤四中所述氨浸液 进行除杂，去除铜、钙、镁等重金属杂质，对除杂后的氨浸液取样检测， 其主要金属离子浓度为：Mo150.07g/L，Cu0.003g/L，Fe5.0mg/L，K 0.192g/L，Na0.092g/L，Ca3.01mg/L，Mg1.51mg/L;然后采用电驱动膜 分离器，利用电动势驱使氨浸液中碱金属阳离子横穿膜片对除杂后的氨浸 液进行净化，对净化后的氨浸液取样检测，其主要金属离子浓度为Mo 150.07g/L，Cu2.9mg/L，Fe4.50mg/L，K0.020g/L，Na0.012g/L，Ca3.0mg/L， Mg1.5mg/L;将净化后的氨浸液酸沉后过滤，对过滤得到的滤液和四钼酸 铵滤饼分别取样检测，四钼酸铵滤饼中金属质量含量为Mo59.20%，Cu 0.0001%，Fe0.0002%，K0.0007%，Na0.0003%，Ca0.0002%，Mg0.0002%， 水分4%，滤液中主要金属离子浓度为Mo7.12g/L，Cu0.5mg/L，Fe 1.03mg/L，K0.024g/L，Na0.016g/L，Ca0.002g/L，Mg0.06mg/L。
本实施例采用在废水和酸沉母液中添加掺有钼焙砂的钼焙砂氨浸废 渣，通过液相磁化处理，使废水、废渣的钼资源得到高效利用，同时使滤 液返回常规废水处理系统处理后达到环保要求，与氨浸渣和水洗废水单独 处理工艺相比，本实施例直接将氨浸渣及水洗浓缩废水用于钼酸铵生产， 极大地降低了含钼废渣、废水处理成本，不仅节能、环保，而且有效提高 了钼焙砂水洗浓缩废水及氨浸废渣钼资源利用率，具有设备投资不高，工 艺高效，实用等特点。
对比例1
采用实施例1步骤四中所述氨浸液直接进行酸沉，过滤后对滤液和四 钼酸铵滤饼分别取样检测，四钼酸铵滤饼中金属质量含量为Mo58.15%， Cu0.0016%，Fe0.0007%，K0.0144%，Na0.0010%，Ca0.0025%，Mg 0.0010%，滤液中主要金属离子浓度为Mo18.30g/L，Cu0.096g/L，Fe 1.53mg/L，K0.12g/L，Na0.063g/L，Ca0.02141g/L，Mg0.076g/L。
实施例2
步骤一、将钼焙砂水洗废水浓缩，浓缩后的废水中主要金属离子浓度 为：Mo90g/L，Cu0.13g/L，Fe3.28mg/L，K0.27g/L，Na0.15g/L，Ca 0.90mg/L，Mg3.50mg/L;然后将浓缩后的钼焙砂水洗废水与钼酸铵生产 过程中的酸沉结晶母液按1∶0.5的体积比混合均匀，得到混合液，酸沉母 液中主要金属离子浓度为：Mo6.06g/L，Cu0.006g/L，Fe1.09mg/L，K 0.074g/L，Na0.17g/L，Ca0.021g/L，Mg0.04mg/L;
步骤二、向Mo的质量百分含量为30%的水洗钼焙砂氨浸废渣中添加 钼焙砂，钼焙砂中主要金属质量含量为：Mo63.35%，Cu0.088%，Fe1.15%， K0.08%，Na0.018%，Ca0.275%;然后在搅拌条件下将添加有钼焙砂的 水洗钼焙砂氨浸废渣加入步骤一中所述混合液中，得到固液混合物，调节 所述固液混合物的pH值为1.5，再对调节pH值后的固液混合物进行磁化 处理，最后将磁化处理后的固液混合物在70℃下搅拌反应60min，得到固 液混合浆料;所述钼焙砂的添加量为水洗钼焙砂氨浸废渣与钼焙砂总质量 的60%;所述固液混合物的液固比(质量比)为2∶1;所述磁化处理的磁 场强度为30千高斯，磁化处理时间为30min;
步骤三、采用框式真空抽滤机对步骤二中所述固液混合浆料进行固液 分离，将分离得到的滤饼和滤液分别送样进行检测，滤饼烘干后检测的主 要金属质量含量为：Mo44.1%，Cu0.065%，Fe4.65%，K0.09%，Na0.062%， Ca0.7%，Mg0.091%，滤饼中氨不溶钼的质量百分含量为2.0%;滤液的 pH值为0.5，滤液中主要金属离子浓度为：Mo0.61g/L，Cu0.95g/L，Fe 0.135mg/L，K0.31g/L，Na0.18g/L，Ca0.602g/L，Mg1.48mg/L;将分离 得到的滤饼送入钼酸铵生产工艺的氨浸工序中进行氨浸处理，氨浸处理的 温度为60℃，pH值为9.0～9.5，液固比(质量比)为2∶1，处理时间为 3h;将滤液送入废水处理系统中处理达标后排放，实现钼焙砂水洗浓缩废 水及氨浸渣钼的回收再利用;
步骤四、采用风压式框式压滤机对步骤三中氨浸处理后的物料进行固 液分离，得到氨浸液和氨浸渣，经检测，氨浸液中主要金属离子浓度为： Mo153.5g/L，Cu0.175g/L，Fe5.3mg/L，K0.19g/L，Na0.08g/L，Ca 4.85mg/L，Mg16.65mg/L，氨浸渣中Mo的质量百分含量为18.1%，氨不 溶钼的质量百分含量为1.90%;
步骤五、将步骤四中所述氨浸渣送入钼酸铵生产工艺的氨浸工序中进 行氨浸处理，然后采用带洗涤的隔膜压滤机对氨浸处理后的物料进行固液 分离，将分离得到的滤液返回步骤三中所述氨浸工序中，将分离得到的滤 渣送入渣场集中处理，经检测，滤渣中Mo的质量百分含量为4.1%，氨不 溶钼的质量百分含量为2.3%;
步骤六、采用TP207去重金属大孔螯合阳树脂对步骤四中所述氨浸液 进行除杂，去除铜、钙、镁等重金属杂质，对除杂后的氨浸液取样检测， 其主要金属离子浓度为：Mo152.28g/L，Cu2.8mg/L，Fe4.0mg/L，K 0.19g/L，Na0.092g/L，Ca3.05mg/L，Mg1.45mg/L;然后采用电驱动膜分 离器，利用电动势驱使氨浸液中碱金属阳离子横穿膜片对除杂后的氨浸液 进行净化，对净化后的氨浸液取样检测，其主要金属离子浓度为Mo 152.28g/L，Cu2.6mg/L，Fe3.40mg/L，K0.018g/L，Na0.01g/L，Ca2.5mg/L， Mg1.42mg/L;将净化后的氨浸液酸沉后过滤，对过滤得到的滤液和四钼 酸铵滤饼分别取样检测，四钼酸铵滤饼中金属质量含量为Mo59.75%，Cu 0.00009%，Fe0.00018%，K0.00067%，Na0.0003%，Ca0.00017%，Mg 0.0002%，水分5.3%，滤液中主要金属离子浓度为Mo7.01g/L，Cu0.5mg/L， Fe1.12mg/L，K0.02g/L，Na0.016g/L，Ca0.0022g/L，Mg0.057mg/L。
本实施例采用在废水和酸沉母液中添加掺有钼焙砂的钼焙砂氨浸废 渣，通过液相磁化处理，使废水、废渣的钼资源得到高效利用，同时使滤 液返回常规废水处理系统处理后达到环保要求，与氨浸渣和水洗废水单独 处理工艺相比，本实施例直接将氨浸渣及水洗浓缩废水用于钼酸铵生产， 极大地降低了含钼废渣、废水处理成本，不仅节能、环保，而且有效提高 了钼焙砂水洗浓缩废水及氨浸废渣钼资源利用率，具有设备投资不高，工 艺高效，实用等特点。
对比例2
采用实施例2步骤四中所述氨浸液直接进行酸沉，过滤后对滤液和四 钼酸铵滤饼分别取样检测，四钼酸铵滤饼中金属质量含量为Mo58.25%， Cu0.0014%，Fe0.0008%，K0.0170%，Na0.0013%，Ca0.0012%，Mg 0.0008%，滤液中主要金属离子浓度为Mo17.00g/L，Cu0.12g/L，Fe 1.98mg/L，K0.15g/L，Na0.079g/L，Ca0.03018g/L，Mg0.0521g/L。
实施例3
步骤一、将钼焙砂水洗废水浓缩，浓缩后的废水中主要金属离子浓度 为：Mo95g/L，Cu0.15g/L，Fe3.32mg/L，K0.29g/L，Na0.15g/L，Ca 0.88mg/L，Mg3.42mg/L;然后将浓缩后的钼焙砂水洗废水与钼酸铵生产 过程中的酸沉结晶母液按1∶2的体积比混合均匀，得到混合液，酸沉母 液中主要金属离子浓度为：Mo6.06g/L，Cu0.006g/L，Fe1.09mg/L，K 0.074g/L，Na0.17g/L，Ca0.021g/L，Mg0.04mg/L;
步骤二、向Mo的质量百分含量为15%的水洗钼焙砂氨浸废渣中添加 钼焙砂，钼焙砂中主要金属质量含量为：Mo63.38%，Cu0.09%，Fe1.18%， K0.07%，Na0.018%，Ca0.25%;然后在搅拌条件下将添加有钼焙砂的水 洗钼焙砂氨浸废渣加入步骤一中所述混合液中，得到固液混合物，调节所 述固液混合物的pH值为1.0，再对调节pH值后的固液混合物进行磁化处 理，最后将磁化处理后的固液混合物在60℃下搅拌反应90min，得到固液 混合浆料;所述钼焙砂的添加量为水洗钼焙砂氨浸废渣与钼焙砂总质量的 80%;所述固液混合物的液固比(质量比)为5∶1;所述磁化处理的磁场 强度为35千高斯，磁化处理时间为20min;
步骤三、采用框式真空抽滤机对步骤二中所述固液混合浆料进行固液 分离，将分离得到的滤饼和滤液分别送样进行检测，滤饼烘干后检测的主 要金属质量含量为：Mo44.45%，Cu0.07%，Fe4.72%，K0.088%，Na 0.062%，Ca0.68%，Mg0.089%，滤饼中氨不溶钼的质量百分含量为1.9%; 滤液的pH值为0.5，滤液中主要金属离子浓度为：Mo0.61g/L，Cu0.92g/L， Fe0.15mg/L，K0.32g/L，Na0.16g/L，Ca0.60g/L，Mg1.45mg/L;将分离 得到的滤饼送入钼酸铵生产工艺的氨浸工序中进行氨浸处理，氨浸处理的 温度为70℃，pH值为8.5～9.0，液固比(质量比)为5∶1，处理时间为 1h;将滤液送入废水处理系统中处理达标后排放，实现钼焙砂水洗浓缩废 水及氨浸渣钼的回收再利用;
步骤四、采用风压式框式压滤机对步骤三中氨浸处理后的物料进行固 液分离，得到氨浸液和氨浸渣，经检测，氨浸液中主要金属离子浓度为： Mo151.0g/L，Cu0.2g/L，Fe5.35mg/L，K0.19g/L，Na0.087g/L，Ca 4.85mg/L，Mg16.62mg/L，氨浸渣中Mo的质量百分含量为21.1%，氨不 溶钼的质量百分含量为1.70%;
步骤五、将步骤四中所述氨浸渣送入钼酸铵生产工艺的氨浸工序中进 行氨浸处理，然后采用带洗涤的隔膜压滤机对氨浸处理后的物料进行固液 分离，将分离得到的滤液返回步骤三中所述氨浸工序中，将分离得到的滤 渣送入渣场集中处理，经检测，滤渣中Mo的质量百分含量为5.5%，氨不 溶钼的质量百分含量为2.2%;
步骤六、采用TP207去重金属大孔螯合阳树脂对步骤四中所述氨浸液 进行除杂，去除铜、钙、镁等重金属杂质，对除杂后的氨浸液取样检测， 其主要金属离子浓度为：Mo150.75g/L，Cu3.2mg/L，Fe5.1mg/L，K 0.190g/L，Na0.092g/L，Ca3.03mg/L，Mg1.45mg/L;然后采用电驱动膜 分离器，利用电动势驱使氨浸液中碱金属阳离子横穿膜片对除杂后的氨浸 液进行净化，对净化后的氨浸液取样检测，其主要金属离子浓度为Mo 150.75g/L，Cu3.0mg/L，Fe4.64mg/L，K0.018g/L，Na0.012g/L，Ca2.9mg/L， Mg1.41mg/L;将净化后的氨浸液酸沉后过滤，对过滤得到的滤液和四钼 酸铵滤饼分别取样检测，四钼酸铵滤饼中金属质量含量为Mo59.84%，Cu 0.0001%，Fe0.0002%，K0.0006%，Na0.0005%，Ca0.0002%，Mg0.0002%， 水分4.5%，滤液中主要金属离子浓度为Mo7.35g/L，Cu0.7mg/L，Fe 1.05mg/L，K0.02g/L，Na0.018g/L，Ca0.002g/L，Mg0.057mg/L。
本实施例采用在废水和酸沉母液中添加掺有钼焙砂的钼焙砂氨浸废 渣，通过液相磁化处理，使废水、废渣的钼资源得到高效利用，同时使滤 液返回常规废水处理系统处理后达到环保要求，与氨浸渣和水洗废水单独 处理工艺相比，本实施例直接将氨浸渣及水洗浓缩废水用于钼酸铵生产， 极大地降低了含钼废渣、废水处理成本，不仅节能、环保，而且有效提高 了钼焙砂水洗浓缩废水及氨浸废渣钼资源利用率，具有设备投资不高，工 艺高效，实用等特点。
对比例3
采用实施例3步骤四中所述氨浸液直接进行酸沉，过滤后对滤液和四 钼酸铵滤饼分别取样检测，四钼酸铵滤饼中金属质量含量为Mo59.17%， Cu0.0011%，Fe0.0006%，K0.0154%，Na0.0012%，Ca0.0023%，Mg 0.0009%，滤液中主要金属离子浓度为Mo15.42g/L，Cu0.039g/L，Fe 2.01mg/L，K0.169g/L，Na0.042g/L，Ca0.03318g/L，Mg0.0612g/L。
从实施例1与对比例1，实施例2与对比例2以及实施例3与对比例 3的数据可以看出，本发明采用离子交换除杂结合电趋动膜分离净化技术， 能够有效去除产品中的杂质金属含量，使产品中钾含量小于10ppm，质量 达到了国际先进水平，推动了国内钼酸铵生产废渣、废水回收钼技术和工 艺从粗放型、数量型向精细型、质量型的转变，提高了我国富钼废水、废 渣钼资源综合回收利用水平，标志着富钼废水、废渣再利用上了一个崭新 的台阶。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何限制，凡 是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结 构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
