申请日2011.09.23
公开(公告)日2012.02.08
IPC分类号C22B1/248
摘要
本发明公开了一种转底炉脱锌污泥处理工艺，采用湿法配料处理工艺，步骤一，将现有配料皮带延长15米;步骤二，增加2台压滤机处理量，每台4-6吨/小时;步骤三，增加进料泵一台处理量10-12吨/小时;步骤四，将配料仓顶除尘改造，解除转底炉6台仓顶除尘风机，直接使用脉冲控制器对脉冲阀进行喷吹;步骤五，在配料皮带上增加吸尘点;步骤六，使用污水冲洗压滤机;步骤七，物料跟踪，原配料仓配料量经给料机至皮带，对皮带上物料的含碳量、水份、瞬时料量进行跟踪，确保物料在润磨机前皮带的物料参数。
权利要求书
1.一种转底炉脱锌污泥处理工艺，其特征在于，采用湿法配料处理工艺：
步骤一，将现有配料皮带延长15米;
步骤二，增加2台压滤机处理量，每台4-6吨/小时;
步骤三，增加进料泵一台处理量10-12吨/小时;
步骤四，将配料仓顶除尘改造，解除转底炉6台仓顶除尘风机，直接使用 脉冲控制器对脉冲阀进行喷吹;
步骤五，在配料皮带上增加吸尘点;
步骤六，使用污水冲洗压滤机;
步骤七，物料跟踪，原配料仓配料量经给料机至皮带，对皮带上物料的含 碳量、水份、瞬时料量进行跟踪，确保物料在润磨机前皮带的物料参数。
2.根据权利要求1所述的一种转底炉脱锌污泥处理工艺，其特征在于，所述物 料参数为，含碳量：11%～14.5%;配料误差比≤0.5%，润磨度：-200目≥85%; 润磨料量：25～35t/h;润磨机的出料水份6.8-8.2%;生球水份：9-11%;生球 球径6.3-16mm;生球落下9-20次/1m。
3.根据权利要求1或2所述的一种转底炉脱锌污泥处理工艺，其特征在于，所 述配料皮带扬尘较大，增加小除尘器，产生微负压约100Pa，有效的防止了扬尘。
4.根据权利要求3所述的一种转底炉脱锌污泥处理工艺，其特征在于，所述冲 洗压滤机的污水，是对浓缩机的溢流水进行二次沉淀后的收集污水。
5.根据权利要求4所述的一种转底炉脱锌污泥处理工艺，其特征在于，所述湿 法配料处理工艺包括如下设备：
浓缩池，处理污水量：Q=40-80m3/h.台，传动电机功率N=3.0kW，提升电机 功率：1.1kw;
搅拌槽，处理能力：Q=90m3/h.台，搅拌电机功率2.2KW，转速49.6转/分 钟;
进料泵，Q=10～50m3/h.台，H=80m，50Hz时转速≤180r/min，配套电机： 11-60Hz可变频电机(30KW，带独立风冷)，运送介质：浓缩高炉和转炉污泥， 粘稠，含工业用油、氧化铁皮细小颗粒;进料泵泥浆含固率≤25%，泥浆比重 1.202g/cm3;
压滤机，参数：产量：5t/台。
6.根据权利要求5所述的一种转底炉脱锌污泥处理工艺，其特征在于，水分的 控制点设定如下，带滤机设定水分控制点设定为23-27%;加湿机出口水分控制 点设定为9%;润磨出口水分控制点设定6.8-8.2%。
说明书
一种转底炉脱锌污泥处理工艺
技术领域
本发明属于冶炼行业中的工艺方法，具体地说，涉及一种转底炉脱锌污泥 处理工艺。
背景技术
目前，大多数炼钢厂的转底炉系统的工艺设计配料采用干法配料，污泥经 过离心机脱水处理后经二级污泥烘干继续脱水，污泥含水<1%再经密相输送至配 料仓进行配料，但在生产实践过程中干法配料存在如下技术缺陷：
1、二级污泥烘干因系统故障多，污泥干量远不能满足生产需要，严重制约 生产。
2、为了满足造球对物料水分的要求，需在加湿机、润磨机分别加水，控制 在6.8-8.0%之间，由于加水量比较小控制难度较大，使系统工艺控制波动较大。
现有技术中，为了消除上述生产难题，从物料配料后继续加水的工艺分析 和考虑，通过物料的含水平衡初步将含水25%左右的离心机处理后的污泥直接进 行湿法配料，对污泥处理系统的设备和工艺未进行改造。生产中离心机污泥脱 水依然不能满足湿法配料工艺要求，存在如下技术缺陷：
1、离心机由于出料不均匀，影响配料的稳定且易造成加湿机卡堵;
2、离心机运行不稳定，故障多;
3、处理量少，不能达到设计要求和满足配料需要;
4、运行费用高，维修费用高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，现有技术中存在离心机由于出料不均匀， 影响配料的稳定且易造成加湿机卡堵;离心机运行不稳定，故障多;处理量少， 不能达到设计要求和满足配料需要;运行费用高，维修费用高等技术问题，而 提供了一种种转底炉脱锌污泥处理工艺。
本发明的构思是，为解决离心机存在的难题，进一步尝试了带滤机污泥处 理工艺，首先将原配料皮带尾部5.5m平台延长增加一15m的平台，将配料皮带 延长15m，同时安装二台带滤机和进料泵一台及加药泵一组，调试带滤机运行参 数，制定了带滤机操作规程和标准，并根据配料含水、含碳要求确定污泥处理 量和含水率，对含碳及水分进行双向平衡。
本发明所提供的技术方案是，一种转底炉脱锌污泥处理工艺，采用湿法配 料处理工艺，
步骤一，将现有配料皮带延长15米;
步骤二，增加2台压滤机处理量，每台4-6吨/小时;
步骤三，增加进料泵一台处理量10-12吨/小时;
步骤四，将配料仓顶除尘改造，解除转底炉6台仓顶除尘风机，直接使用脉冲 控制器对脉冲阀进行喷吹;
步骤五，在配料皮带上增加吸尘点;
步骤六，使用污水冲洗压滤机;
步骤七，物料跟踪，原配料仓配料量经给料机至皮带，对皮带上物料的含碳量、 水份、瞬时料量进行跟踪，确保物料在润磨机前皮带的物料参数。
所述物料参数为，含碳量：11%～14.5%;配料误差比≤0.5%，润磨度：-200 目≥85%;润磨料量：25～35t/h;润磨机的出料水份6.8-8.2%;生球水份：9-11%; 生球球径6.3-16mm;生球落下9-20次/1m。
所述配料皮带扬尘较大，增加小除尘器，产生微负压约100Pa，有效的防止 了扬尘。
所述冲洗压滤机的污水，是对浓缩机的溢流水进行二次沉淀后的收集污水。
所述湿法配料处理工艺包括如下设备：
浓缩池，处理污水量：Q=40-80m3/h.台，传动电机功率N=3.0kW，提升电机 功率：1.1kw;
搅拌槽，处理能力：Q=90m3/h.台，搅拌电机功率2.2KW，转速49.6转/分 钟;
进料泵，Q=10～50m3/h.台，H=80m，50Hz时转速≤180r/min，配套电机： 11-60Hz可变频电机(30KW，带独立风冷)，运送介质：浓缩高炉和转炉污泥， 粘稠，含工业用油、氧化铁皮细小颗粒;进料泵泥浆含固率≤25%，泥浆比重 1.202g/cm3;
压滤机，参数：产量：5t/台。
水分的控制点设定如下，带滤机设定水分控制点设定为23-27%; 加湿机出口水分控制点设定为9%;润磨出口水分控制点设定6.8-8.2%。
采用本发明所提供的技术方案，能够有效解决现有技术中存在离心机由于 出料不均匀，影响配料的稳定且易造成加湿机卡堵;离心机运行不稳定，故障 多;处理量少，不能达到设计要求和满足配料需要;运行费用高，维修费用高 等技术问题，采用本发明所提供的技术方案，湿法配料的新技术可以有效的提 高污泥的处理量，及生球的产量，大量的节约了生产成本。湿法配料方式解决 了配料过程中碳平衡，水份平衡，料量平衡的工艺问题，保证了生产的稳定性， 提高生产作业率，降低了环境污染。带滤机脱水后污泥的性状更有利于配料稳 定，与离心机相比：
1、处理量稳定且脱水后的污泥呈饼状和干灰能充分混匀，不宜造成加湿机 堵料卡停;
2、故障少运行稳定，更有利于物料含碳、含水的稳定，确保了工艺的稳定。 湿法配料技术在转底炉生产中一直沿用至今技术成熟。
