申请日2021.08.13
公开日期2021.11.02
IPC分类C02F103/16;C02F9/06
摘要
本发明提供了一种电镀废水的前处理方法，属于污水处理技术领域。本发明通过对电镀废水依次进行絮凝沉淀、电催化氧化、再次絮凝沉淀、还原和吸附材料吸附，可显著降低电镀废水的色度、含油量、氨氮含量以及COD。利用本发明提供的处理方法处理后的电镀废水基本为无色，COD值小于180mg/L，SS值不大于10mg/L，氨氮含量小于25mg/L，油含量小于1mg/L，pH值为6～8，可直接进入膜系统，并且使用过程中不会对膜系统产生污染。
权利要求
1.一种电镀废水的前处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)将电镀废水、第一pH调节剂和第一絮凝剂混合进行第一絮凝沉淀，固液分离，得到第一液体；
2)所述步骤1)得到的第一液体和金属氧化物混合后进行电催化氧化，得到电催化氧化后的混合液；所述金属氧化物为氧化钴、氧化锆、氧化钛和氧化铬中的至少一种；
3)将所述步骤2)得到的电催化氧化后的混合液、第二pH调节剂和第二絮凝剂混合进行第二絮凝沉淀，固液分离，得到第二液体；
4)将所述步骤3)得到的第二液体与还原剂混合，进行还原反应，得到还原反应液；
5)将所述步骤4)得到的还原反应液与吸附材料曝气混合，进行吸附处理，得到吸附处理液；
6)将所述步骤5)得到的吸附处理液固液分离，得到前处理后的电镀废水；
所述步骤1)中电镀废水的pH值为1～9，COD为200～600mg/L，SS为100～500mg/L，氨氮含量为50～150mg/L，油含量为5～30mg/L；颜色为绿色、蓝色或白色。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤1)中的第一絮凝剂为硫酸亚铁、聚合硫酸铁、聚合氯化铝或聚丙烯酰胺中的至少一种，第一絮凝剂与电镀废水的用量比为0.001～0.1g：1L。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤1)中第一絮凝沉淀的pH值为8～10。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤2)中金属氧化物与所述第一液体的用量比为0.1～1g：1L。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤2)中电催化氧化的阳极材料为钛涂铑铱、钛涂二氧化铅或石墨；阴极材料为钛、铅或石墨。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤2)中电催化氧化的电流密度为100～300A/m2，电催化氧化的时间为10～20min。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤4)中还原剂为焦亚硫酸钠或硫代硫酸钠；所述还原剂与第二液体的用量比为0.1～1g：1L。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤5)中吸附材料为活性炭、焦炭、硅藻土或活性沸石；所述吸附材料与还原反应液的用量比为0.1～1.5g：1L。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤5)中曝气混合的强度为2～8L/min，曝气混合的时间为10～20min。
说明书
一种电镀废水的前处理方法
技术领域
本发明涉及污水处理技术领域，特别涉及一种电镀废水的前处理方法。
背景技术
电镀，作为我国重要的基础性加工行业，电镀前处理都是除油、除蜡、除锈等工艺，其所用的药剂一般都含有有机溶剂的成分，例如表面活性剂、缓蚀剂以及各种有机添加剂，再加上处理过程中从镀件上脱落下来的油、蜡类物质，使电镀前处理产生的废水中含有极高浓度的有机物。其中前处理槽液中COD值一般可达1500～2000mg/L，油的含量一般为200～800mg/L，漂洗水的COD值一般为600～1500mg/L，油的含量一般为20～80mg/L。
电镀综合废水主要由电镀工厂(或车间)排出的镀件漂洗水和电镀槽液组成，电镀综合废水除了含有铜、镍、铬等重金属，还有大量的有机污染物、氨氮和氰化物等非金属污染物等。综合废水具有废水量大，COD值高，含油量大，色度高，间歇性排放，重金属污染物浓度高等特点。
随着经济的发展和人民生活水平的提高，现在人民对社会对生活环境的要求也越来越高。传统的电镀综合废水处理方法很难将污水做到国家电镀废水排放标准表三的要求，因此在电镀废水处理工艺中引入膜系统，通过超滤、纳滤、反渗透等，辅助处理电镀综合废水。其特点就是不需要引入漫长而又复杂的生化系统，同时又可以快速有效处理废水。但在废水进入膜系统之前，如果对油，色度，以及COD处理不当，会造成严重的膜污染，不易清洗。从而导致膜性能下降，寿命减短。
发明内容
有鉴于此，本发明目的在于提供一种电镀废水的前处理方法，本发明提供的方法对电镀废水处理后，能降低电镀废水的色度、含油量、氨氮含量以及COD。
为了实现上述目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种电镀废水的前处理方法，包括以下步骤：
1)将电镀废水、第一pH调节剂和第一絮凝剂混合进行第一絮凝沉淀，固液分离，得到第一液体；
2)所述步骤1)得到的第一液体和金属氧化物混合后进行电催化氧化，得到电催化氧化后的混合液；所述金属氧化物为氧化钴、氧化锆、氧化钛和氧化铬中的至少一种；
3)将所述步骤2)得到的电催化氧化后的混合液、第二pH调节剂和第二絮凝剂混合进行第二絮凝沉淀，固液分离，得到第二液体；
4)将所述步骤3)得到的第二液体与还原剂混合，进行还原反应，得到还原反应液；
5)将所述步骤4)得到的还原反应液与吸附材料曝气混合，进行吸附处理，得到吸附处理液；
6)将所述步骤5)得到的吸附处理液固液分离，得到前处理后的电镀废水；
所述步骤1)中电镀废水的pH值为1～9，COD为200～600mg/L，SS为100～500mg/L，氨氮含量为50～150mg/L，油含量为5～30mg/L；颜色为绿色、蓝色或白色。
优选地，所述步骤1)中的第一絮凝剂为硫酸亚铁、聚合硫酸铁、聚合氯化铝或聚丙烯酰胺中的至少一种，第一絮凝剂与电镀废水的用量比为0.001～0.1g：1L。
优选地，所述步骤1)中第一絮凝沉淀的pH值为8～10。
优选地，所述步骤2)中金属氧化物与第一液体的用量比为0.1～1g：1L。
优选地，所述步骤2)中电催化氧化的阳极材料为钛涂铑铱、钛涂二氧化铅或石墨；阴极材料为钛、铅或石墨。
优选地，所述步骤2)中电催化氧化的电流密度为100～300A/m2，电催化氧化的时间为10～20min。
优选地，所述步骤4)中还原剂为焦亚硫酸钠或硫代硫酸钠；所述还原剂与第二液体的用量比为0.1～1g：1L。
优选地，所述步骤5)中吸附材料为活性炭、焦炭、硅藻土或活性沸石；吸附材料与还原反应液的用量比为0.1～1.5g：1L。
优选地，所述步骤5)中曝气混合的强度为2～8L/min，所述曝气混合的时间为10～20min。
有益技术效果：本发明提供了一种电镀废水的前处理方法，通过对电镀废水依次进行絮凝沉淀、电催化氧化、再次絮凝沉淀、还原和吸附材料吸附，可显著降低电镀废水的色度、含油量、氨氮含量以及COD。利用本发明提供的处理方法处理后的电镀废水基本为无色，COD值小于180mg/L，SS值不大于10mg/L，氨氮含量小于25mg/L，油含量小于1mg/L，pH值为6～8，可直接进入膜系统，并且使用过程中不会对膜系统产生污染。
