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新型污水处理设备运行故障自动诊断方法

发布时间:2019-2-24 7:25:45  中国污水处理工程网

  申请日2018.12.27  

  公开(公告)日2019.02.19

  IPC分类号C02F3/12

  摘要

  本发明公开了一种新型污水处理设备运行故障自动诊断方法,包括BAF池、检测装置及排放装置,所述BAF池内固定连接有与BAF池的开口匹配设置的安装板,且安装板靠近BAF池的上端设置,所述安装板上设有曝气孔,所述安装板上设有输送泵,所述输送泵的输入端与输出端分别固定连接有第一输送管与第二输送管,所述安装板上设有进水COD检测槽,且第一输送管与进水COD检测槽内部连通,所述第二输送管贯穿安装板并与BAF池内部连通,且第二输送管上固定连接有流量调节器,所述BAF池通过第一连通管与检测装置内部连通。本发明能够对污水处理过程中各级的COD浓度进行测定,根据COD的浓度不同来判断各级污水处理过程是否出现故障,并对各级的污水进行处理。

  翻译权利要求书

  1.一种新型污水处理设备运行故障自动诊断方法,包括BAF池(1)、检测装置及排放装置,其特征在于,所述BAF池(1)内固定连接有与BAF池(1)的开口匹配设置的安装板(4),且安装板(4)靠近BAF池(1)的上端设置,所述安装板(4)上设有曝气孔(5),所述安装板(4)上设有输送泵(6),所述输送泵(6)的输入端与输出端分别固定连接有第一输送管(7)与第二输送管(8),所述安装板(4)上设有进水COD检测槽(9),且第一输送管(7)与进水COD检测槽(9)内部连通,所述第二输送管(8)贯穿安装板(4)并与BAF池(1)内部连通,且第二输送管(8)上固定连接有流量调节器(10),所述BAF池(1)通过第一连通管(11)与检测装置内部连通,且BAF池(1)通过第二连通管(12)与排放装置内部连通。

  2.根据权利要求1所述的一种新型污水处理设备运行故障自动诊断方法,其特征在于,所述检测装置包括检测池(2),所述检测池(2)的侧壁上固定连接有电加热棒(13),且电加热棒(13)靠近检测池(2)的底部设置,所述检测池(2)的两侧内壁固定连接有对称设置的氧化剂箱(14)与硫酸箱(15)。

  3.根据权利要求1所述的一种新型污水处理设备运行故障自动诊断方法,其特征在于,所述排放装置包括排放池(3),所述排放池(3)的内壁上固定连接有反冲洗泵(16),且反冲洗泵(16)的输出端依次贯穿排放池(3)及BAF池(1)的侧壁并与BAF池(1)内部连通。

  4.根据权利要求1所述的一种新型污水处理设备运行故障自动诊断方法,其特征在于,所述安装板(4)上设有竖直设置的调节管(17),所述调节管(17)贯穿安装板(4)并与BAF池(1)内部连通,且调节管(17)的上端螺纹连接有管盖。

  5.根据权利要求1所述的一种新型污水处理设备运行故障自动诊断方法,其特征在于,所述曝气孔(5)的内壁上连接有伸缩调节板,所述伸缩调节板包括水平设置的第一支板(18)与第二支板(19),所述第一支板(18)上设有与第二支板(19)匹配的滑槽(20),且第二支板(19)通过多个滑动块(21)与滑槽(20)的内壁滑动连接。

  6.根据权利要求1所述的一种新型污水处理设备运行故障自动诊断方法,其特征在于,所述第一连通管(11)与第二连通管(12)上分别固定连接有第一节制阀(22)与第二节制阀(23)。

  7.根据权利要求3所述的一种新型污水处理设备运行故障自动诊断方法,其特征在于,所述检测池(2)与排放池(3)的侧壁上均固定连接有溶氧仪(24),且两个溶氧仪(24)的检测端均与检测池(2)及排放池(3)的内部连通。

  8.所述污水处理设备运行故障自动诊断方法如下:

  采用高锰酸钾法对进水COD检测槽(9)中的水的COD浓度进行测定,以我国标准GB11914《水质化学需氧量的测定重铬酸盐法》为标准判断进水COD的浓度为正常或偏高;

  进水COD浓度为正常范围,输送泵(6)将水通过第二输送管(8)输送至BAF池(1)中进行污水处理,打开第二节制阀(23)将处理过的水通过第二连通管(12)输送至排放池(3),打开排放池(3)上的溶氧仪(24)对水中的溶解氧进行测定,根据测定结果调节伸缩套板,调节曝气孔(5)的曝气量,进入实际反冲洗周期,打开反冲洗泵(16)对BAF池(1)进行反冲洗;

  进水COD浓度偏高,输送泵(6)将水通过第二输送管(8)输送至BAF池(1)中进行污水处理,通过流量调节器(10)对第二输送管(8)内的进水流量进行调节,降低流速,打开第一节制阀(22),将BAF池(1)内的水通过第一连通管(11)通入检测池(2)中,通过氧化剂箱(14)与硫酸箱(15)提高检测池(2)内的氧化剂浓度以及增加硫酸酸度,打开电加热棒(13)将检测池(2)内的反应温度调节至165℃,对检测池(2)内的COD浓度进行测定,打开调节管(17)上的管盖,通过调节管(17)向BAF池(1)内加入水,降低BAF池(1)内的COD浓度,打开检测池(2)上的溶氧仪(24)对水中的溶解氧进行测定,根据测定结果调节伸缩套板,调节曝气孔(5)的曝气量,进入实际反冲洗周期,打开反冲洗泵(16)对BAF池(1)进行反冲洗。

  说明书

  一种新型污水处理设备运行故障自动诊断方法

  技术领域

  本发明涉及污水处理技术领域,尤其涉及一种新型污水处理设备运行故障自动诊断方法。

  背景技术

  污水处理设备,是一种能有效处理城区的生活污水,工业废水等的工业设备,避免污水及污染物直接流入水域,对改善生态环境、提升城市品位和促进经济发展具有重要意义。所谓原生污水就是城市直接排放未经处理的生活或者是工业废水,现阶段的利用方法是原生污水直接进入污水源热泵系统进行换热,在消耗少量电力的情况下为城市建筑物室内制冷供暖。污水再利用有几个技术难点需要克服:堵塞,腐蚀,换热效率。城市原生污水直接进入污水换热器进行换热后,换取的热量由污水源热泵内部的热泵做功传递到室内;

  为了保证污水处理过程中污水排放COD浓度的达标,需要保证污水处理中各级COD浓度的稳定,因此需要排除污水处理设备运行时各级设备可能出现的故障,为此我们提出一种新型污水处理设备运行故障自动诊断方法来解决上述问题。

  发明内容

  本发明的目的是为了解决现有技术中存在的问题,而提出的一种新型污水处理设备运行故障自动诊断方法。

  为了实现上述目的,本发明采用了如下技术方案:

  一种新型污水处理设备运行故障自动诊断方法,包括BAF池、检测装置及排放装置,所述BAF池内固定连接有与BAF池的开口匹配设置的安装板,且安装板靠近BAF池的上端设置,所述安装板上设有曝气孔,所述安装板上设有输送泵,所述输送泵的输入端与输出端分别固定连接有第一输送管与第二输送管,所述安装板上设有进水COD检测槽,且第一输送管与进水COD检测槽内部连通,所述第二输送管贯穿安装板并与BAF池内部连通,且第二输送管上固定连接有流量调节器,所述BAF池通过第一连通管与检测装置内部连通,且BAF池通过第二连通管与排放装置内部连通。

  优选地,所述检测装置包括检测池,所述检测池的侧壁上固定连接有电加热棒,且电加热棒靠近检测池的底部设置,所述检测池的两侧内壁固定连接有对称设置的氧化剂箱与硫酸箱。

  优选地,所述排放装置包括排放池,所述排放池的内壁上固定连接有反冲洗泵,且反冲洗泵的输出端依次贯穿排放池及BAF池的侧壁并与BAF池内部连通。

  优选地,所述安装板上设有竖直设置的调节管,所述调节管贯穿安装板并与BAF池内部连通,且调节管的上端螺纹连接有管盖。

  优选地,所述曝气孔的内壁上连接有伸缩调节板,所述伸缩调节板包括水平设置的第一支板与第二支板,所述第一支板上设有与第二支板匹配的滑槽,且第二支板通过多个滑动块与滑槽的内壁滑动连接。

  优选地,所述第一连通管与第二连通管上分别固定连接有第一节制阀与第二节制阀。

  优选地,所述检测池与排放池的侧壁上均固定连接有溶氧仪,且两个溶氧仪的检测端均与检测池及排放池的内部连通。

  所述污水处理设备运行故障自动诊断方法如下:

  采用高锰酸钾法对进水COD检测槽中的水的COD浓度进行测定,以我国标准GB11914《水质化学需氧量的测定重铬酸盐法》为标准判断进水COD的浓度为正常或偏高;

  进水COD浓度为正常范围,输送泵将水通过第二输送管输送至BAF池中进行污水处理,打开第二节制阀将处理过的水通过第二连通管输送至排放池,打开排放池上的溶氧仪对水中的溶解氧进行测定,根据测定结果调节伸缩套板,调节曝气孔的曝气量,进入实际反冲洗周期,打开反冲洗泵对BAF池进行反冲洗;

  进水COD浓度偏高,输送泵将水通过第二输送管输送至BAF池中进行污水处理,通过流量调节器对第二输送管内的进水流量进行调节,降低流速,打开第一节制阀,将BAF池内的水通过第一连通管通入检测池中,通过氧化剂箱与硫酸箱提高检测池内的氧化剂浓度以及增加硫酸酸度,打开电加热棒将检测池内的反应温度调节至℃,对检测池内的COD浓度进行测定,打开调节管上的管盖,通过调节管向BAF池内加入水,降低BAF池内的COD浓度,打开检测池上的溶氧仪对水中的溶解氧进行测定,根据测定结果调节伸缩套板,调节曝气孔的曝气量,进入实际反冲洗周期,打开反冲洗泵对BAF池进行反冲洗。

  本发明中有益效果如下:

  1、通过氧化剂箱与硫酸箱提高检测池内的氧化剂浓度以及增加硫酸酸度,打开电加热棒将检测池内的反应温度调节至165℃,便于提高反应速率;

  2、能够对污水处理过程中各级的COD浓度进行测定,根据COD的浓度不同来判断各级污水处理过程是否出现故障,并对各级的污水进行处理。

 

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