申请日2018.01.12
公开(公告)日2018.07.03
IPC分类号C03B37/005; C03B37/04; C03C13/06
摘要
本发明公开一种保温板的方法，属于保温板生产技术领域，具体涉及一种污泥生产保温板的方法;为解决现有技术中对污泥的处理主要用其生产混凝土等初级产品，不仅利用率低，而且生产过程中产生的污染物直接排放会对环境造成污染的问题;一种污泥生产保温板的方法，包括造粒、一次烘干、配送、电熔、成纤、摆锤、压制、二次烘干、切片和包装十个步骤。本发明将污泥深度处理加工，形成具有良好机械强度和保温性能的保温板。本发明不需添加化学试剂，减少了空气的污染，工艺简单，易于实现。
权利要求书
1.一种污泥生产保温板的方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一，造粒：将污泥原料通过搅拌机、混合器或螺旋输送机混合后经皮带机送入对辊机造粒;
步骤二，一次烘干：对步骤一造粒过程产生的颗粒通过干燥塔一次烘干;
步骤三，配送：将烘干的颗粒通过传送带送至电熔炉;
步骤四，电熔：将送入电熔炉的污泥颗粒进行高温熔化获得熔体;
步骤五，成纤：将步骤四中的熔体通过四辊离心机中的喷丝头高速喷出，经冷却定型成纤维;
步骤六，摆锤：将成型的纤维经摆锤的逐层敲打叠铺，达到一定的层数和厚度;
步骤七，压制：将步骤六中叠铺后的纤维经加压辊进行压制成型;
步骤八，二次烘干：将压制后的纤维通过干燥塔进行二次烘干;
步骤九，切片：根据保温板的规格，使用切片机对烘干后的纤维切片;
步骤十，包装：将保温板按规格包装，得到成品。
2.根据权利要求1所述的一种污泥生产保温板的方法，其特征在于：步骤一所述污泥原料及所占分数比包括：43.94wt%的SiO2、12.58wt%的Al2O3、12.3wt%的CaO、9.64wt%的MgO、5.29wt%的Fe2O3+FeO和2.70wt%的Na2O。
3.根据权利要求1所述的一种污泥生产保温板的方法，其特征在于：步骤二所述烘干塔的负压范围为130-180Pa。
4.根据权利要求1所述的一种污泥生产保温板的方法，其特征在于：步骤五所述四辊离心机包括第一离心辊、第二离心辊、第三离心辊和第四离心辊，所述第一离心辊到第四离心辊的工作频率依次增加，并且第一离心辊到第四离心辊的工作频率均在38.98-44.08Hz。
5.根据权利要求1所述的一种污泥生产保温板的方法，其特征在于：步骤五所述纤维直径为3-5um。
6.根据权利要求1所述的一种污泥生产保温板的方法，其特征在于：步骤五所述成纤过程中的全部原料废渣，均可通过回炉实现重复利用。
7.根据权利要求1所述的一种污泥生产保温板的方法，其特征在于：步骤七所述加压辊的压力为15-20MPa。
8.根据权利要求7所述的一种污泥生产保温板的方法，其特征在于：所述加压辊包括第一加压辊和第二加压辊，第一加压辊和第二加压辊的间距为1-2mm。
说明书
一种污泥生产保温板的方法
技术领域
本发明涉及生产保温板的方法，属于保温板生产技术领域，具体涉及一种污泥生产保温板的方法。
背景技术
随着科技的发展和社会的进步，人们对环境保护的意识越来越强烈，一些重度污染的工业加工产品开始向环保生产方式转型。作为清理河道的副产品，污泥的处理成为现如今人类研究的热点话题。目前对污泥的处理主要用其生产混凝土等初级产品，不仅利用率低，而且生产过程中产生的污染物直接排放会对环境造成污染，违反了国家的环保法。
发明内容
为了解决上述问题，本发明公开一种污泥生产保温板的方法，通过对污泥的处理，将污泥深度处理加工，形成具有良好机械强度和保温性能的保温板。
本发明的目的是这样实现的：
一种污泥生产保温板的方法，包括以下步骤：
步骤一，造粒：将污泥原料通过搅拌机、混合器或螺旋输送机混合后经皮带机送入对辊机造粒;
步骤二，一次烘干：对步骤一造粒过程产生的颗粒通过干燥塔一次烘干;
步骤三，配送：将烘干的颗粒通过传送带送至电熔炉;
步骤四，电熔：将送入电熔炉的污泥颗粒进行高温熔化获得熔体;
步骤五，成纤：将步骤四中的熔体通过四辊离心机中的喷丝头高速喷出，经冷却定型成纤维;
步骤六，摆锤：将成型的纤维经摆锤的逐层敲打叠铺，达到一定的层数和厚度;
步骤七，压制：将步骤六中叠铺后的纤维经加压辊进行压制成型;
步骤八，二次烘干：将压制后的纤维通过干燥塔进行二次烘干;
步骤九，切片：根据保温板的规格，使用切片机对烘干后的纤维切片;
步骤十，包装：将保温板按规格包装，得到成品。
进一步地，步骤一所述污泥原料及所占分数比包括：43.94wt%的SiO2、12.58wt%的Al2O3、12.3wt%的CaO、9.64wt%的MgO、5.29wt%的Fe2O3+FeO和2.70wt%的Na2O。
优选地，步骤一所述污泥原料的酸度系数为1.8-2.2。
进一步地，步骤二所述烘干塔的负压范围为130-180Pa。
进一步地，步骤五所述四辊离心机包括第一离心辊、第二离心辊、第三离心辊和第四离心辊，所述第一离心辊到第四离心辊的工作频率依次增加，并且第一离心辊到第四离心辊的工作频率均在38.98-44.08Hz。
进一步地，步骤五所述纤维直径为3-5um。
进一步地，步骤五所述成纤过程中的全部原料废渣，均可通过回炉实现重复利用。
进一步地，步骤七所述加压辊的压力为15-20MPa。
进一步地，所述加压辊包括第一加压辊和第二加压辊，第一加压辊和第二加压辊的间距为1-2mm。
本发明与现有技术相比，具有如下有益效果：根据本发明所公开的一种污泥生产保温板的方法，通过造粒、一次烘干、配送、电熔、成纤、摆锤、压制、二次烘干、切片和包装步骤，将污泥深度处理加工，形成具有良好机械强度和保温性能的保温板。本发明不需添加化学试剂，减少了空气的污染，工艺简单，易于实现。
具体实施方式
机械强度测试：
实施例1
一种污泥生产保温板的方法，包括以下步骤：
步骤一，造粒：将污泥原料通过搅拌机、混合器或螺旋输送机混合后经皮带机送入对辊机造粒;
步骤二，一次烘干：对步骤一造粒过程产生的颗粒通过干燥塔一次烘干;
步骤三，配送：将烘干的颗粒通过传送带送至电熔炉;
步骤四，电熔：将送入电熔炉的污泥颗粒进行高温熔化获得熔体;
步骤五，成纤：将步骤四中的熔体通过四辊离心机中的喷丝头高速喷出，经冷却定型成纤维;
步骤六，摆锤：将成型的纤维经摆锤的逐层敲打叠铺，达到一定的层数和厚度;
步骤七，压制：将步骤六中叠铺后的纤维经加压辊进行压制成型;
步骤八，二次烘干：将压制后的纤维通过干燥塔进行二次烘干;
步骤九，切片：根据保温板的规格，使用切片机对烘干后的纤维切片;
步骤十，包装：将保温板按规格包装，得到成品。
步骤一所述污泥原料及所占分数比包括：43.94wt%的SiO2、12.58wt%的Al2O3、12.3wt%的CaO、9.64wt%的MgO、5.29wt%的Fe2O3+FeO和2.70wt%的Na2O。
步骤一所述污泥原料的酸度系数为1.8。
步骤二所述烘干塔的负压范围为130Pa。
步骤五所述四辊离心机包括第一离心辊、第二离心辊、第三离心辊和第四离心辊，所述第一离心辊到第四离心辊的工作频率依次增加。
所述第一离心辊工作频率为39.98 Hz。
所述第二离心辊工作频率为40.67 Hz。
所述第三离心辊工作频率为42.25 Hz。
所述第四离心辊工作频率为44.08 Hz。
步骤五所述纤维直径为3um。
步骤五所述成纤过程中的全部原料废渣，均可通过回炉实现重复利用。
步骤七所述加压辊的压力为15MPa。
所述加压辊包括第一加压辊和第二加压辊，第一加压辊和第二加压辊的间距为1mm。
实施例2
一种污泥生产保温板的方法，包括以下步骤：
步骤一，造粒：将污泥原料通过搅拌机、混合器或螺旋输送机混合后经皮带机送入对辊机造粒;
步骤二，一次烘干：对步骤一造粒过程产生的颗粒通过干燥塔一次烘干;
步骤三，配送：将烘干的颗粒通过传送带送至电熔炉;
步骤四，电熔：将送入电熔炉的污泥颗粒进行高温熔化获得熔体;
步骤五，成纤：将步骤四中的熔体通过四辊离心机中的喷丝头高速喷出，经冷却定型成纤维;
步骤六，摆锤：将成型的纤维经摆锤的逐层敲打叠铺，达到一定的层数和厚度;
步骤七，压制：将步骤六中叠铺后的纤维经加压辊进行压制成型;
步骤八，二次烘干：将压制后的纤维通过干燥塔进行二次烘干;
步骤九，切片：根据保温板的规格，使用切片机对烘干后的纤维切片;
步骤十，包装：将保温板按规格包装，得到成品。
步骤一所述污泥原料及所占分数比包括：43.94wt%的SiO2、12.58wt%的Al2O3、12.3wt%的CaO、9.64wt%的MgO、5.29wt%的Fe2O3+FeO和2.70wt%的Na2O。
步骤一所述污泥原料的酸度系数为1.9。
步骤二所述烘干塔的负压范围为145Pa。
步骤五所述四辊离心机包括第一离心辊、第二离心辊、第三离心辊和第四离心辊，所述第一离心辊到第四离心辊的工作频率依次增加。
所述第一离心辊工作频率为39.98 Hz。
所述第二离心辊工作频率为40.67 Hz。
所述第三离心辊工作频率为42.25 Hz。
所述第四离心辊工作频率为44.08 Hz。
步骤五所述纤维直径为3.5um。
步骤五所述成纤过程中的全部原料废渣，均可通过回炉实现重复利用。
步骤七所述加压辊的压力为16MPa。
所述加压辊包括第一加压辊和第二加压辊，第一加压辊和第二加压辊的间距为1.3mm。
实施例3
一种污泥生产保温板的方法，包括以下步骤：
步骤一，造粒：将污泥原料通过搅拌机、混合器或螺旋输送机混合后经皮带机送入对辊机造粒;
步骤二，一次烘干：对步骤一造粒过程产生的颗粒通过干燥塔一次烘干;
步骤三，配送：将烘干的颗粒通过传送带送至电熔炉;
步骤四，电熔：将送入电熔炉的污泥颗粒进行高温熔化获得熔体;
步骤五，成纤：将步骤四中的熔体通过四辊离心机中的喷丝头高速喷出，经冷却定型成纤维;
步骤六，摆锤：将成型的纤维经摆锤的逐层敲打叠铺，达到一定的层数和厚度;
步骤七，压制：将步骤六中叠铺后的纤维经加压辊进行压制成型;
步骤八，二次烘干：将压制后的纤维通过干燥塔进行二次烘干;
步骤九，切片：根据保温板的规格，使用切片机对烘干后的纤维切片;
步骤十，包装：将保温板按规格包装，得到成品。
步骤一所述污泥原料及所占分数比包括：43.94wt%的SiO2、12.58wt%的Al2O3、12.3wt%的CaO、9.64wt%的MgO、5.29wt%的Fe2O3+FeO和2.70wt%的Na2O。
步骤一所述污泥原料的酸度系数为2.0。
步骤二所述烘干塔的负压范围为155Pa。
步骤五所述四辊离心机包括第一离心辊、第二离心辊、第三离心辊和第四离心辊，所述第一离心辊到第四离心辊的工作频率依次增加。
所述第一离心辊工作频率为39.98 Hz。
所述第二离心辊工作频率为40.67 Hz。
所述第三离心辊工作频率为42.25 Hz。
所述第四离心辊工作频率为44.09 Hz。
步骤五所述纤维直径为4um。
步骤五所述成纤过程中的全部原料废渣，均可通过回炉实现重复利用。
步骤七所述加压辊的压力为18MPa。
所述加压辊包括第一加压辊和第二加压辊，第一加压辊和第二加压辊的间距为1.5mm。
实施例4
一种污泥生产保温板的方法，包括以下步骤：
步骤一，造粒：将污泥原料通过搅拌机、混合器或螺旋输送机混合后经皮带机送入对辊机造粒;
步骤二，一次烘干：对步骤一造粒过程产生的颗粒通过干燥塔一次烘干;
步骤三，配送：将烘干的颗粒通过传送带送至电熔炉;
步骤四，电熔：将送入电熔炉的污泥颗粒进行高温熔化获得熔体;
步骤五，成纤：将步骤四中的熔体通过四辊离心机中的喷丝头高速喷出，经冷却定型成纤维;
步骤六，摆锤：将成型的纤维经摆锤的逐层敲打叠铺，达到一定的层数和厚度;
步骤七，压制：将步骤六中叠铺后的纤维经加压辊进行压制成型;
步骤八，二次烘干：将压制后的纤维通过干燥塔进行二次烘干;
步骤九，切片：根据保温板的规格，使用切片机对烘干后的纤维切片;
步骤十，包装：将保温板按规格包装，得到成品。
步骤一所述污泥原料及所占分数比包括：43.94wt%的SiO2、12.58wt%的Al2O3、12.3wt%的CaO、9.64wt%的MgO、5.29wt%的Fe2O3+FeO和2.70wt%的Na2O。
步骤一所述污泥原料的酸度系数为2.1。
步骤二所述烘干塔的负压范围为170Pa。
步骤五所述四辊离心机包括第一离心辊、第二离心辊、第三离心辊和第四离心辊，所述第一离心辊到第四离心辊的工作频率依次增加。
所述第一离心辊工作频率为39.98 Hz。
所述第二离心辊工作频率为40.67 Hz。
所述第三离心辊工作频率为42.25 Hz。
所述第四离心辊工作频率为44.10 Hz。
步骤五所述纤维直径为4.5um。
步骤五所述成纤过程中的全部原料废渣，均可通过回炉实现重复利用。
步骤七所述加压辊的压力为19MPa。
所述加压辊包括第一加压辊和第二加压辊，第一加压辊和第二加压辊的间距为1.8mm。
实施例5
一种污泥生产保温板的方法，包括以下步骤：
步骤一，造粒：将污泥原料通过搅拌机、混合器或螺旋输送机混合后经皮带机送入对辊机造粒;
步骤二，一次烘干：对步骤一造粒过程产生的颗粒通过干燥塔一次烘干;
步骤三，配送：将烘干的颗粒通过传送带送至电熔炉;
步骤四，电熔：将送入电熔炉的污泥颗粒进行高温熔化获得熔体;
步骤五，成纤：将步骤四中的熔体通过四辊离心机中的喷丝头高速喷出，经冷却定型成纤维;
步骤六，摆锤：将成型的纤维经摆锤的逐层敲打叠铺，达到一定的层数和厚度;
步骤七，压制：将步骤六中叠铺后的纤维经加压辊进行压制成型;
步骤八，二次烘干：将压制后的纤维通过干燥塔进行二次烘干;
步骤九，切片：根据保温板的规格，使用切片机对烘干后的纤维切片;
步骤十，包装：将保温板按规格包装，得到成品。
步骤一所述污泥原料及所占分数比包括：43.94wt%的SiO2、12.58wt%的Al2O3、12.3wt%的CaO、9.64wt%的MgO、5.29wt%的Fe2O3+FeO和2.70wt%的Na2O。
步骤一所述污泥原料的酸度系数为2.2。
步骤二所述烘干塔的负压范围为180Pa。
步骤五所述四辊离心机包括第一离心辊、第二离心辊、第三离心辊和第四离心辊，所述第一离心辊到第四离心辊的工作频率依次增加。
所述第一离心辊工作频率为39.98 Hz。
所述第二离心辊工作频率为40.69 Hz。
所述第三离心辊工作频率为42.25 Hz。
所述第四离心辊工作频率为44.13Hz。
步骤五所述纤维直径为5um。
步骤五所述成纤过程中的全部原料废渣，均可通过回炉实现重复利用。
步骤七所述加压辊的压力为20MPa。
所述加压辊包括第一加压辊和第二加压辊，第一加压辊和第二加压辊的间距为2mm。
